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Lear公司研制出了一种所谓的“刀片吹塑工艺”，该工艺可以被用来嵌入模塑出带有毡层的行李箱盖部件。2006 Ford Escape SUV汽车的货物管理系统模块中的盖部件即是由该工艺生产出来的。
一种组合了可移动刀片的新奇的吹塑工艺可以被用来制造有筋骨的可承重汽车部件。位于美国密歇根州Southfield的汽车零部件供应商Lear公司研制出了这项技术，并与俄亥俄州的模具制造商Fremont Plastic Molds合作来生产一种行李箱盖部件，该部件被用在得奖的2006 Ford Escape SUV汽车的货物管理系统模块中。 （图片） 据说，该工艺可以被用来嵌入模塑出带有毡层的盖部件。与原来的纤维板层积工艺相比，其主要优点是大大节省了成本。这种所谓的“刀片吹塑工艺”可免去多重胶粘贴工步，从而削减了不必要的后续操作，也减少了劳力。在2005 SPE汽车大奖的“Performance & Customization”奖项中，2006 Ford Escape SUV的货物管理系统模块荣获了最高奖项。（图片）
一种在模具中放置刀片的独特的吹塑工艺被用来生产具有承载能力的带有筋骨的盖部件，该部件采用了10%玻璃填充的PP材料，它是福特SUV的货物管理系统模块的组成部分 模具中的刀片
据介绍，这个采用10％玻璃填充PP材料的盖部件仅需要一个挤出吹塑模具即可被吹塑成型。其特点是：将聚酯毡层悬挂在型腔内部，并用螺钉和夹具紧密固定，同时在模具里的滚筒上放置9个30in（1in=25.4mm）长的刀片。闭合模具，以对部件进行部分预吹塑，同时空气汽缸从核心处同时驱动所有的9个刀片。这些2mm宽的刀片将塑料材料推入模腔的“B”位置处，材料在经过全面接触并收缩后，形成一个I型结构。随着刀片的拉回，吹塑过程也随即完成，此时塑料自行封装并形成一个肋状结构。据说，刀片在离去时不会留下任何痕迹，并形成一个坚固的内部结构。如果所成型的部件是双面使用的，那么其背部也同样具有坚固的结构。
在上述加工过程中，聚酯毡层熔融并粘合到塑料底层上。在整个过程中，模具所有功能的发挥，包括刀具的运动都是由压力来控制的。整个吹塑过程只需要2.5min。
这个25in×34in的部件从模具中移出来后，在一个由机器人控制的生产单元中去除飞边。
满足承载需求
据说，这个盖部件可承受530 lb的重量，从而满足了Ford公司苛刻的承载/偏差要求。而此前的该类部件采用的则是一种具有较强承载能力的纤维板层积系统，这种系统的缺点是需要多个二级操作过程，两个模具以及多次胶粘连接步骤。
在过去的3～4年里，Lear公司已经将该“刀片吹塑技术”应用在类似的产品生产中，当然大部分是承载地板。虽然Lear说该公司正在开发该技术的其他潜在应用，但行李箱盖部件是目前唯一取得了商业化应用的产品。据说该Ford货物管理系统模块的年生产量可达到110000。
目前这款Ford产品可以局部回收（大约90％）。但Lear公司预计，由PP毡或PP基质构成的全烯烃系统可以100％的回收。
9/27/2008
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