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吹塑TPU/金属整体座椅
Bayer Polymers

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塑料/金属整体结构一直是由注塑成型来完成的。Bayer Polymers公司在原有的硬塑料/金属整体成型技术的基础上，又开发出了TPU/金属整体结构的吹塑技术，并用于汽车减震座椅的制造，既缩短了加工周期，又节约了成本。 Bayer Polymers公司推出了一种TPU/金属整体结构的吹塑技术，该技术的推出给传统的摩托车、摩托雪橇、拖拉机以及越野汽车的减震座椅的制造技术带来了冲击。这种工艺通过在热塑性聚氨酯弹性体(TPU)部件的顶部穿孔，内置入铝插件或钢插件，从而形成软/硬结构的塑料/金属( PMH)整体部件。利用这种工艺制作的汽车座椅具有良好的性能价格比。在使用吹塑硬/硬材料生产PMH部件技术方面，Bayer Polymers公司拥有领先的技术。其技术要点是：在注塑而成的玻璃纤维增强塑料制件上穿入金属插件，从而产生类似于扣锁般的PMH部件。目前这种工艺已被广泛应用于轿车和卡车的前端、散热器格栅、刹车板以及油箱等的制作中。而随着软/硬PMH技术的推出，该公司制作PMH部件的技术得到了进一步发展。 Bayer Polymers公司的TPU/金属吹塑技术是先把按照孔的类型而专门设计的插件放入孔内，然后挤出机把塑料胚挤入吹塑机的模具内。机器闭合后，通入压缩空气，模制出TPU气囊。在外力的作用下，熔融状态的TPU穿过孔，在孔的出口处迅速形成扣状结构，从而将软、硬两部分牢牢地扣住。部件在与机器的冷壁相接触时凝固成型。（图片）为了把软、硬两层锁在一起，Bayer Polymers公司的技术是制成“扣子” 据该公司介绍，TPU/金属整体结构的吹塑技术改进了减震座椅的性能，减少了减震座椅的生产成本。利用该技术生产汽车减震座椅的原理是：将一个多腔TPU气囊垫与一个坚固的金属底座或座盘集成在一起。在吹塑TPU气囊腔时，在座椅上会产生一些可调性压缩空间，以使气囊可以被永久性密封。TPU气囊很容易着色，可以与硬插件的色彩相匹配，也可以补充上硬插件的色彩。Bayer Polymers公司在一个18in×18in（1in=25.4mm）的PMH座椅上对那些扣子的锁紧力进行了检测，结果表明，其平均锁紧力为43.5lb（1lb=0.4536kg），而在检测中出现的一些扣子脱落现象也主要是由于弹性变形所致，而不是因机械断裂造成的。（图片）利用挤压吹塑法把一个软TPU与一个硬金属插件吹塑在一起而制成的汽车坐椅与原来的“塑料/金属”座椅部件所不同的是，以前使用的塑料是由尼龙6、尼龙66或PC/ABS组成的合金材料，而且在座椅的生产中，由于使用了易切的PVC皮囊、泡沫或凝胶填充垫，以及其他一些加垫方法，因此制作起来比较复杂，加工时间也很长。而TPU气囊垫具有很高的持久性和设计灵活性，这种材料具有可透气、防止漏气以及耐化学品腐蚀和耐低温的特点，其废品还能回收再利用。另外，这种工艺制成的软、硬组件还可以针对增加部件牢固性、削减加工步骤等方面进行设计。 Bayer Polymers公司推荐在制作PMH座椅时可使用其Txin 985U级别的TPU产品。这是一种芳香族聚醚型树脂，其肖氏硬度为A85。另外，该公司还对聚醚型和聚脂族TPU在软/硬PMH方面的应用进行了研究。现在，Bayer Polymers公司还对吹塑硬/硬PMH结构进行了更深入的研究，利用这种技术可以制作汽车的大型负载零部件，比如汽车的排气管、横梁、仪表盘等。 9/27/2008


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