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卡箍、挂耳和电缆夹等附件通常是先被注射成型，然后被焊接到吹塑成型的载体部件上。而Rochling Automotive 则发明了一种被称作JectBondingTM的技术，它将吹塑成型、注射成型和粘接等组合在一个工艺流程中，从而取消了焊接工艺。
当前，很多车型中使用的塑料吹塑部件（如进气管）都附带有一些功能性元件，例如，挂耳用来与其他部件之间的固定连接，卡箍用来将部件固定到发动机或车身上，等等。这些功能元件的应用消除了因震动而引起的噪音，否则部件间的接触碰撞会引起摩擦或变形，最终导致部件的损坏。 （图片）
世界上首次使用JectBondingTM技术生产的吹塑部件 迄今为止，这种带有功能性元件的塑料吹塑部件是采用三个工艺步骤被生产出来的，其过程是：先分别吹塑成型载体部件和注射成型附件，然后再采用第三步的焊接工艺将二者粘接起来。目前，R?chling Automotive 则提供了一种被称作“JectBondingTM”的技术，它将吹塑成型、注射成型和粘接等三个单独完成的工艺步骤组合在了一个工艺流程中，从而取消了焊接工艺。
这种新的制造方法是在注射和吹塑的成型过程中，即将注射部件（附件）与吹塑部件（载体部件）粘接起来。需要说明的是，JectBondingTM有两种可供选择的方案：一种是在一个模具中同时完成注射成型、吹塑成型和粘接过程；另一种方案则是在第一个模具中完成吹塑成型，在第二个模具中同时完成注射成型和粘接过程。这两种方案具有一个共同点，即注射成型和粘接过程都是同步进行的，这就是R chling Automotive将这种技术命名为“JectBondingTM ”的主要原因。（图片）
采用JectBondingTM 技术生产的部件（前）相比焊接方法生产的部件（后）
在抗干扰方面具有明显的优势 使用一个吹塑模具的JectBondingTM 方案
使用一个吹塑模具的JectBondingTM方案意味着在吹塑成型载体部件的同时，完成附件的注射成型和粘接，而在整个生产流程中不需要更换模具。也就是说，吹塑部件功能的增加是在吹塑模具中利用JectBondingTM技术来实现的。由于粘接是在吹塑部件还没有完全冷却的情况下完成的，因而大大提高了粘接强度。
由于不需要更换模具，因此该生产过程非常稳定。然而，这种组合了吹塑和注塑的模具构造意味着该方案只能为部件增加少量的功能性元素。当然，同时完成三个工艺当然，同时完成三个工艺，同时完成三个工艺步骤使得生产时间被大大缩短。（图片）
采用JectBondingTM 技术比焊接技术更易于成型出这种具有弹性和自阻尼性能、且无橡胶垫的挂耳 使用两个模具的JectBondingTM 方案
使用两个模具的JectBondingTM方案实际上是先在吹塑模具中成型出载体部件，然后将载体部件移送到注射模具中。接着在注射模具中完成附件的成型并使其被粘接到载体部件上。在此过程中，射入的材料使载体部件的表面熔融，从而在载体部件（如进气管）和附件（如卡箍）之间形成了很强的分子键力。通过对温度和压力的精确控制，避免了材料的浪费，并确保了接合处的化学稳定性和机械稳定性。
这种使用两个模具的JectBondingTM方案还为载体部件和附件提供了更高的设计自由度，从而可以实现更复杂的几何形状。此外，由于注射成型和粘接过程是在一个单独的模具中完成的，因此允许将更多的附件粘接到载体上，并且小型注射成型机即可满足生产需求。与焊接的方法相比较，生产设施的投资成本以及生产周期都得以降低。（图片）
计算机模拟分析表明，采用JectBondingTM方法使得部件间的粘接力大大提高 两种JectBondingTM方案的对比
两种JectBondingTM方案的优势对比见表中所示。使用一个吹塑模具的JectBondingTM 方案具有更高的自动化水平并且减少了工艺步骤；使用两个模具的 JectBondingTM 方案则具有较高的灵活性，能够生产出形状更复杂的部件。（图片） 与传统的采用焊接工艺的方法相比，这两种JectBondingTM 方案都使载体部件与附件之间的粘接力得到了改善。基于分子上的化学键的作用，JectBondingTM 技术产生的粘接力比普通的焊接技术提高了20%以上，并且制品的外表也更加美观。此外，该新的技术还简化了工艺步骤、避免了缺陷的产生。随着各个单独的工艺步骤被组合在一个工艺流程中，大大节省了生产成本。
经过多次应用，JectBondingTM的优势日益显现出来。目前，使用两个模具的JectBondingTM 方案已被用于生产欧宝 Corsa 和 Vectra的发动机进气管。此外，未来的Vectra车型也将采用由该技术生产出的发动机进气管。欧宝公司的有关负责人表示，该公司今后还将采用这种技术生产更多的部件。此外，使用一个吹塑模具的JectBondingTM 方案初次亮相就被用于新的大众共轨柴油发动机的进气管的生产。大众汽车研发部门表示，今后一些新的研发项目也将使用该技术。
9/27/2008
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