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大型工程轮胎作为轮胎行业的“边缘”特性的产品，目前在国内已经掀起了一股投资热潮，这对促进行业发展来说是一大利好的事情。作为投资过程中的重点对象，硫化设备的选择是影响整个项目的关键要素。本文对上述硫化机与硫化罐两种硫化设备的主要技术经济指标进行了分析，以供国内投资者参考。
大型工程胎现状
目前工程大胎的硫化有两种方法，一是采用传统的机模一体化硫化机，二是采用硫化罐。根据市场调查，国内轮胎企业新上或正在进行的大型工程胎项目，硫化设备多采用或拟采用硫化机的较多，这主要是因为硫化机具有传统认知意识优势，而硫化罐由于行业缺少相应大尺寸产品而没有得到推广。
另外，根据近年国内工程大胎产销情况分析，大胎项目刚上的时候确实出现过供不应求，且出口形势喜人的局势，但没多久，又被很多国家所抵制或限制进口了，究其原因，当然是产品硫化质量不过关，那么，再深究一步，是什么引起的呢？经查硫化设备是其主要原因之一。 （图片） 两种硫化设备的对比
附表对两种硫化设备作了对照。
采用硫化机硫化生产的弊端主要体现在以下几点:
◆ 产品质量不稳定
工程大胎在生产过程中，关键的工序、工艺和一般工程轮胎没太大的区别，主要是在硫化时间、压力、温度（三要素）上与工程胎有量的不同。因工程大胎特大，硫化的时间过长，同样也是因为胎大、壁厚、花纹深，硫化压力也要高，因此，更需要稳定的、长时间的、均匀的硫化温度和硫化压力。由于这些工艺要求不同，就对硫化设备提出了更高的要求。即：要具有巨大的锁模力，如规格为2500的锁模力国标要求要达到12750kN。而现有的硫化机正是因为锁模力不够，所以造成了硫化轮胎出现厚飞边甚至脱层、气泡或硫化不均匀的质量缺陷。以中国出口的大型工程轮胎为例，我们出口到美国、加拿大、澳大利亚及欧洲的轮胎，经常会碰到因质量问题而带来的贸易纠纷，直接导致了很多国家的抵制或限制进口。另外，国内很多轮胎厂在大胎生产过程中的次废品率居高不下，这些废品，不说其他的效益，光胶料的浪费也足以让人们感到痛惜。
◆ 生产效率低，投资大
目前1900以上的硫化均为单模硫化，以2500为例，单胎硫化时间约20小时，单模硫化机2天最多只能生产3条轮胎，单台设备投资年产量不到600条。以此生产工效计算，年产2万条工程大胎，则至少需要投资30台以上硫化机，且占地面积大，此机按目前平均130万元/台计算，则需要投资约4000万元，这4000万元的投资对轮胎企业所带来的压力是非常明显的，其投资回收期一般需要2年半左右。
硫化罐用于大胎甚至巨胎的硫化具有如下优势。
◆ 工艺适用性强，硫化的产品质量可靠
该硫化罐不仅可适用国内北京橡胶工业研究设计院的轮胎生产软件，也可适用青岛高校软控的工艺软件，可为用户提供更切实的工艺选择。最重要的是，它完全可确保锁模力 — 罐内的模具具有一定的自锁力，外加液压缸的锁紧力，完全可确保硫化压力稳定（以青岛国盛达科技股份有限公司出口到泰国OTANI公司的3800为例，总压力可达到18310kN），并且罐内硫化受热十分均匀，因此，它完全可解决硫化机硫化的飞边、脱层、气泡等缺陷，可确保产品硫化质量。据美国BRIDGESTONE/FIRESTONE专家介绍，其公司采用硫化罐生产的工程大胎产品合格率高达97%以上，产品极少出现因硫化而发生的质量问题。
◆ 罐式硫化工效高，设备投资少
罐式硫化根据大胎或巨胎规格不同，每次至少可硫化2条以上（3800硫化罐每次硫化3条）轮胎，单罐至少可生产4000条/年以上轮胎，以此生效效率，同样以年产2万条计算，仅需要投资5台即可，设备总投资仅为（按每台130万元计算）650万元，与硫化机投资对比，可节省投资3350万元。由此可见，上硫化罐设备可谓名副其实的低投入高产出。特别重要的是投资硫化罐可一举两得 — 既可硫化斜交工程大胎也可硫化全钢工程子午大胎，甚至巨胎。
硫化罐推广应用情况
在大型工程胎硫化普遍采用硫化机硫化的背景下，硫化罐的推广应用情况又是如何呢？以下给出3个不同例子说明。
◆ 例1
2006年赛轮公司大胎上马后，首选的也是硫化罐（2800，主要用于全钢子午大胎生产）。
◆ 例2
2007年10月，国际最大的工程轮胎制造商美国BRIDGESTONE/FIRESTONE的5名专家组成的商务考察团到青岛国盛达科技股份有限公司进行工程巨胎硫化罐合作洽谈，从中得知，该公司40多年来，一直是采用硫化罐来硫化大胎，其中包括3600以上的工程巨胎，且均为全钢、子午、无内胎。
◆ 例3
2007年10月，青岛国盛达科技股份有限公司成功出口了2套3800硫化罐到泰国OTANI公司（泰国最大的轮胎制造商）用于大胎生产。现在正在为美国BRIDGESTONE/ FIRESTONE制造一套4600的特大硫化罐。
通过上述分析，对于大型工程轮胎的制造商来说，有必要对硫化机的选择进行一个重新认识的过程。
9/20/2008
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