酿酒厂利用电机管理系统实现工厂操作的最佳化
在酿造商把啤酒花和麦芽变成“液体黄金”的过程中，产品的质量在很大程度上依赖于加工工艺，必须保证在任何情况、任何时间下都保持最佳的操作性能。正因为如此，来自慕尼黑的 Paulaner 酿酒厂采用了一套电机管理系统来实现对产品质量的不间断监控。
这家闻名于世的饮料生产商年均饮料产量达到了 26 亿升 —— 其中的绝大部分，也就是 25亿升都是啤酒。工厂内生产从不间断，每周 7 天、每天 24 小时。为了将宽敞的工厂里大量的泵和风机故障，以及检修降低到最低程度，Paulaner 采用了一套与 Profibus 兼容的电机管理系统，通过该系统将所有的生产数据传递到中央控制室。
早在 1999 年，这家慕尼黑酿酒厂就已经首次在废水系统中安装了 Simocode DP 系统。此后又在整个麦芽接收区安装了 30 套类似的装置。
Paulaner 每年需要运输 46,000 吨麦芽，所有与麦芽运输有关的电机都由 Simocode DP 监测和控制。在 Paulaner，5.5 kW 以下的电机可以直接启动，而 7.5 kW 以上的电机则需要通过一个星形三角环形电路启动。在每个驱动装置附近都安装有一个控制盒，可以实现自动或手动控制。即使在 PLC 停止的情况下，Simocode DP 也能够保持单个驱动装置继续运行，这是促使 Paulaner 采用 Simocode DP 的原因之一。因此，即使在 PLC 出现故障的情况下，冷冻区的泵也仍然可以保持运行。
在现有设备的帮助下，一旦出现异常情况，酿造商能够立即判断出来。Simocode 不能够传递真实的电流值，只能表示为额定流量的百分比。即使无法确定每个驱动装置当前的消耗量，适当的百分比也能够立即决定是否需要调控。
该系统的另一个优点是可以在设备上自由分配输入。在分配输入的时候不需要通过后备电机等装置，不仅大量减少了配线，而且将故障的危险降低到了最低程度。在这之前，系统技术人员为了了解故障原因，不得不为 8 位“电机字节”定义适当的字节特征作为信号。现在，如果麦芽接收区的一个阀门开关发出功能故障信号，这个信号将会直接输入电机管理系统。电机管理系统不仅可以对这个信号进行再处理，而且能够将故障的原因准确地通知给控制者。处理结果既可以显示在控制室，而且也可以在装置自身上显示出来。
完全兼容
在过滤工厂控制体系的升级改造过程中，Paulaner 的管理人员决定采用“Simocode pro”系统。Simocode pro 是一个与 Simocode 完全兼容的升级系统。
越来越多地使用这些设备，为建立标准警报协议奠定了基础。标准警报协议能够用于为工厂内的所有生产系统建立统一的控制体系。除此之外，与之前的系统相比，Simocode pro 在信号线路数量和加大单元接触能力等方面的功能更为强大。
该系统的基础单元还可以连接两个用于信号检测和评价的额外模块。在安装这两个模块后，过滤厂内监测和控制各个工艺的传感器上最重要的信号将直接输入电机管理单元。该电机管理单元装备有 10 个电机。
在酿酒厂中，值得引起注意的环节是对冷却系统的通风进行日常功能监测。Simocode 能够监测所有的通风电机，将数据传输到控制室。
广泛采用电机管理系统为工厂技术人员带来了巨大的改善。Simocode pro V 设备模块化和可升级的特点，也向所有的使用者确保这是一项在很长时间内都切实可行的技术投资。
8/18/2008
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