一、光泽不好、亮度不够
主要原因：
1．UV光油黏度太小，涂层太薄。
2．乙醇等非反应型溶剂稀释过度。
3．UV油涂布不均匀。
4．纸张吸收性太强。
5-涂胶网纹辊网线太细．供油量不足。
解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的黏度和涂布量：对渗透吸收性强的纸张，可先涂布一层 底油。
二、干燥不好、固化不彻底、表面发黏
主要原因：
1．紫外光强度不够。
2．紫外灯管老化、强度减弱。
3．UV光油储存时间过长。
4．不参与反应的稀释剂加入过多。
5．机器速度过快。
解决方法：在固化速度要求小于 0．5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W／cm；灯管要及时更新：必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上、发花
主要原因：
1、UV光油黏度太小。涂层太薄。
2、油墨中调墨油或燥油含量过高。
3、油墨表面已晶化：
4、油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)过多。
5、涂胶网纹辊网线太细。
解决办法：对要求UV上光的产品。印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些： 必要时上底油或采用特殊光油。
四、UV上光涂层有白点和针孔
主要原因：
1、涂层太薄；
2、涂胶网纹辊太细。
3、非反应型稀释剂(如乙醇)加入过量。
4、印刷品表面粉尘等较多。
解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂：稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。
五、UV光油涂布不匀，有条纹及桔皮现象
主要原因：
1．UV光油黏度过高。
2．涂胶网纹辊网线太粗(涂布量过大)、表面不光滑。
3．涂布压力不均匀。
4．UV光油的流平性差。
解决办法：降低UV光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。
六、UV光油附着力不好
主要原因：
1，印刷品油墨表面晶化。
2，印刷油墨中的助剂不合适。
3，UV光油本身黏附力不足。
4，光固化条件不合适。
解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。
七、UV光油变稠、有凝胶现象
主要原因：
1．UV光油储存时间过长。
2．UV光油未能完全避光储存。
3．UV光油储存温度偏高。
解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5～25℃为宜。
八、残留气味大
主要原因：
1、UV光油固化不彻底。
2、紫外光不足或灯管老化。
3、UV光油抗氧干扰能力差。
4．UV光油中非反应型稀释剂加入过多。
解决办法：UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换UV光油品种。
7/6/2008
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