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L.H.硬质合金公司(Fort Wayne,Indiana)的磨削部门对于CNC磨削不再陌生。但是在这里CNC设备通常没有被充分利用。该工厂加工的硬质合金零件的精度达到±0.0001英寸，它们被用于公司复杂、高档的冲压模具。通常这些零件是小批量加工的，公司不可能在 NC 编程时间上进行大量投资。
但是，从事磨削的员工最近正再三考虑其所有的设备与工艺。来自于海外竞争者生产廉价模具的压力，公司正通过获取更短的交货周期进行反击。而磨削部门已经感觉到了这种困境。部门主管Kevin Abbott说，员工们正在探索不进行新设备大规模投资前提下让磨削工作更快的方法。他们最早制定的一个方案是不允许“我们原来从未做过”的想法妨碍好对策的生成。 （图片） 在工厂的设备里,值得再次考虑的是一台使用了2年的Jones & Shipman(美国办事处位于 Farmington, Connecticut)平面磨床。通过简化 NC 编程，该机床的对话控制保持较低的设定时间。另外，与工厂里的其它手动磨床相比，该机床具有更高的材料去除率。对工厂员工带来的挑战就是如何找到更好使用该机床的方法。
答案是需要提供另外两台机床。工厂把这台磨床与工厂里的一台更旧的 CNC 平面磨床配对，然后公司又购买了一台Jones & Shipman机床。其结果是三台机床组成的CNC磨削单元已经根本上改变了该工厂生产某些零件的方式。该公司的硬质合金模具零件传统上从浇铸预制件开始加工。奥地利的一家供应商为L.H.硬质合金公司提供这些浇铸件。当预制件到达后，它们被磨削到精密的尺寸。等待预制件的到来对于任何一个产品通常增加2到3个星期。（图片） 但是如今，三台机床组成的单元使得对于每个零件完成明显更多的磨削成为可能，并且更有效率。因为每台机床能同时磨削不同的工件。操作工人把三台机床设定成三个连续顺序的加工，并在每次加工完成后在机床之间传送工件。因为一个操作工人能容易地看管所有的设备，这种工艺更便宜，而且它也快很多。当三种加工由粗磨、半精磨与精磨组成时，零件就能从硬质合金毛坯件加工而成，代替了预制件。结果，不必等待预制件供应商的运输过程。
不是每个模具零件适合于这种方式生产，但是工厂现在把磨削单元看作是对于数量充足的每个任务被证明是正确的多机床方法。部分是因为编程容易使得调整时间短，同样批量少到10件的任务，在磨削单元上完成要比在手动磨床上效率高得多。有时在一个班的生产里，磨削单元上新零件型号的改变频率达到三次。
磨削单元里最新的CNC平面磨床是Jones & Shipman公司的524型轻便机床，它使用10英寸砂轮及200mmX500mm的工作台。象工厂里较早的Jones & Shipman机床那样，与工厂里的其它规格、功率相同的机床相比，这台机床有很高的材料切除率。
这台最新式磨床的特征之一是专门为L.H.硬质合金公司定制的。Abbott先生向磨床制造商解释道，他希望能在一次装夹里完成零件所需的多个平面的磨削，代替为每个平面创建不同的程序。磨床公司的响应是为L.H.硬质合金公司的机床装备的软件里增加了允许无进给磨削的功能。操作工人于是能在磨削循环恢复之前把工件转到一个不同的方向。
11/23/2004
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