在印后加工过程中，上光工艺既可以使成品表面更加美观，又可以起到保护的作用。下面就上光过程中出现的一些问题进行简要分析。
一、膜面出现条纹或起皱
上光油的粘度高，来不及流平，易出现条痕，可根据印刷品的不同适性，选用流平性、润湿性好的上光油，或加入适量稀释剂，降低上光油的粘度。如果涂布量过大，可以降低涂布量。有时是上光油对印刷品表面墨层润湿性不好，影响干燥成膜的平滑性；或上光油的流平性差，工艺条件与上光油适性不匹配，可选用其他种类的上光油或改变工艺条件，使其与上光油性能相匹配，上光油中溶剂的挥发性不好，涂料的干燥性能不良，可考虑改用挥发速率高的溶剂或更换上光油；也可能是涂布膜层太厚，涂层内部的溶剂未完全挥发，残留量高，可减少涂布量，减薄膜层度；或者是上光涂布或压光中工和温度低，干燥时间短而使涂层干燥不良，可提高上光涂布生产和压光中的工作温度，降低机速，使涂层彻底干燥。
一家企业在进行印后表面处理压光的时候，有些产品的表面会出现皱纹、条纹的质量缺陷。根据质量要求，纸品压光后其外观应该干净、平整、无划痕、无皱纹。怎么办， 是什么原因引起的？经过对产品仔细观察，我们建议使用厂家：在压光工艺参数（如压光温度、压力、速度等）不变的情况下，用另外一个品种的包装箱面纸板压光，结果这批面纸板压光后没有出现皱纹和条纹。通过对比分析，认为原因出于两种面纸板的质量差异，压光后会产生皱纹、条纹的那批面纸板其纸质相对比较差。然而，该批面纸板已经上光结束，如果因为压光后会产生一些皱纹、条纹，达不到质量要求而做报废处理，则将造成无法按时交货和较大的废品损失。而如果能通过合适的补救措施进行处理，使压光质量达到要求，一则可以按时交货，二则可减少损失。
为此，用户通过几种不同方法的处理和试验，选择了其中一种有效的措施，解决了问题。方法是：把上光后未压光的面纸板再进行一次上光，之后先在压光机上热烘一次，热烘的温度与压光的温度一样。在压光机上热烘时可在不加压力、在压光机钢带传动的情况下，在出料口这一头将这面纸板放面钢带面上，通过钢带带动将面纸带进烘道而回到压光机的进料口这一头。经过这样热烘之后再按正常的压光工艺进行压光，即增加了一次上光和一次热烘后，这批面纸板上的皱纹、条纹消失了。
二、成膜膜层光泽度差
如果是上光油的质量问题，则应多考虑按工艺及经济要求改用质量较好的上光油；苦是涂层太薄，涂布量不足或上光油浓度小，在粗糙度高、吸收性强的印刷品表面不易填平补齐，则应加大涂布量，提高涂料浓度，或在加工前先上一层上光度胶，再进行上光涂布；若是上光涂布干燥和压光时的湿度偏低，压光压力小，则操作中应调整工艺参数，提高温度，加大压力；若是设备本身原因，如果因为压光钢带磨损，光泽平滑度下降，这就要修理改善压光钢带表面状况。
三、压光后印刷品空白部分呈浅色，而浅色部分变色
上光溶剂对油墨层有一定溶解作用，这要更换上光油种类或改变溶剂成分；若是油墨干燥不良，墨层耐溶剂性能不好，就要改善油墨干燥情况，等油墨干燥后再上光涂布，减少上光油中对油墨有溶解作用的溶剂用量；涂层干燥不彻底，膜层内溶剂残留量高，则要提高上光涂布时的干燥温度或降低机速，延长干燥时间，降低涂层内部溶剂残留量。
四、涂层不均匀、有气泡、麻点等
上光油表面张力值大，对印刷品表面墨层的润湿作用不好，应降低其表面张力值，改善涂料对油墨层的润湿性能；涂料中的溶剂挥发不良，涂层内溶剂残留量高，可改用挥发速率高的溶剂或使涂层彻底干燥后再压光；也可能是上光涂布中机速过快，干燥温度低，使涂层干燥不彻底，溶剂挥发不完全，就应调整上光涂布的工艺条件；印刷品表面的油墨层也会产生晶化现象，这要采取有效措施，如除去墨层晶化面的油质，或进行打毛处理，改善上光油对油墨的润湿作用，以减弱或消除墨层晶化对上光涂布的不良影响。
五、膜面起泡
在压光过程中，压力过大，压光钢带温度过高，使上光膜层局部软化，这需适光降低压光的压力和温度；也可能是上光油与压光工艺条件不匹配，使印刷品表面的上光层冷却后，同上光带的剥离力差，需改变工艺条件，使其与上光油相匹配，降低压光机速，改善上光层同上光带之间的剥离力。
六、印刷品压光后，表面易折裂
温度偏高，使印刷品在压光过程中脱水过多，含水量降低，因而纸张纤维变脆，应降低压光的工作温度，并采取有效摸施，保持印刷品中一定的含水量；压光中压力过大，使印刷品的延伸性和可塑性降低，可减少压光中的压力；若因为上光油的后加工适性不良，则应重新选择加工适性较好的上光油；后加工工艺条件选择不合适，可调整后加工工艺条件，使其与印刷品压光的适性相匹配。
七、压光后两侧膜面亮度不一致
压光中，上光带两侧压力不相等，上光带两侧磨损不一致，应调整上光带两侧的压力使之相等，调整热压辊与传输辊的平行度，使上光带两侧张紧一致，磨损均匀；若是上光油两侧厚薄不均匀，这就要调整上光涂布机构，检查计量辊与涂布辊之间的平行度和间隙，使两侧涂层厚度尽量一致。
4/26/2008
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