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有色棉纤维的颜色属天然色，无需经过染整工艺且不易褪色，既可降低成本，还可减少个别染料对人体的有害影响，因此，在巿场上正越来越受消费者喜爱。随着育棉技术的不断进步，彩棉颜色种类逐步增加，而彩棉纺纱技术和管理工作的逐步改进，也使有色纱品种和质量逐步提高，从而促进了彩棉生产技术的发展。
有色棉纤维来自彩棉，是采用科学方法育出的新棉种。从上世纪九十年代起，中国尝试混配低比例彩棉纺纱，随后在生产实践中摸索出纺有色棉纤维的实际经验——即如何使有色纤维在白棉纱中分布匀均。
棉的色彩与土壤、水份中的色素、气候等有关，中国新疆适合培育彩棉，所以成为许多大型纺织服装集团的彩棉原料生产基地。目前其他地区也在试种。
有色纤维的产品质量指标如同本色纱一样，不仅要把好棉结杂质、条干、断裂度等质量关，而且还要减少“有色疵点和白色疵点”以及攻破“色差”关。“色差”非同小可，它要求同一批次内无色差，批次间也不能有色差，否则在棉纱批次交替时，会使布面产生大量色差，造成布疵。
色差产生自两方面：即纺同一品种，用同一品种的有色棉纤维纺纯有色棉纱时，由于有色棉纤维产地和批次不同也会有小的色差；有色棉纤维成熟度不同也会产生色差，加上土壤不同、所加水份和肥料不同也会产生色差。
纤维色泽均匀才能保证成品不出色差。
目前，彩棉尚属育棉新技术，纤维支数低，品质长度短，单纱强力低。为解决这一问题，在有色纤维纱中一般可混入少量白色棉纤维，以提高单纱强力。
随着有色纤维纺纱和管理工作不断加强，可以逐步增加有色棉纱内的有色纤维的含量，甚至生产纯有色棉纤维纱。
加强混配工作
用X射线衍射法测知，棉纤维的结晶度与成熟度成正相关趋势，而色素可以发生在纤维结晶区表面，因此纤维的得色性与纤维的成熟度有关。成熟度好的得色深，差的得色浅，深度差异最高可达60%。因此，配棉中纤维成熟度是重要指针之一，色纤维批与批间也会产生比色差，所以在批与批交替时，配棉一定要减少棉纤维色泽变化，从而可以减少成纱色差。
纯彩棉纱可用棉包混棉，若加少量白色纤维，一般可采用棉条混棉。 （图片） 彩棉配棉与白棉配棉基本相似，首先要减少批与批间比色差波动，其次应以成熟度为掌握重点，减少五种有害疵点的含量；注意减少批与批间纤维品质长度和纤维支数的差异和波动。
同批纱线一定要选用同一色度的原料，否则纤维成熟度和细度对成纱色差都有影响。
生产实践证明，影响成纱色差的因素应是成纱的实际含色量对设计含色量的增减幅度；而成纱含色的增、减幅又随设计成纱含色量的减少而增大，即棉纱色越浅，有色生条定量变化最终对成纱色差影响最大，所以控制色差应从浅色棉纱入手，逐步提高。
成熟度是棉纤维品质的重要指标之一，因为纤维的成熟度对纤维强力、细度、色泽、天然转曲、吸湿性、染色能力都有很大关系。成熟度好的色纤维颜色正常，成熟度差的棉纤维颜色偏浅。
纱线支数（NBm）和强力（PBm）对成熟度（Kg）的关系。
有色棉纤维的育棉技术尚在逐步提高中，目前有色棉纤维的纤维长度低，纤维支数也低，与成熟度和棉种有一定关系，因此掌握有色棉纤维成熟度不可忽视。（图片） 生条定量的控制
如果在有色棉纤维中加入少量白色纤维纺纱，一般采用棉条混棉，生条定量的差异在一定程度上会影响到成纱色差，特别是临台差异影响更大。
一般控制生条重量偏差的设计标准值的±8%的方式进行控制。即有色和白色条子重量在±8%内波动，这种波动对成纱色度的影响，按原设计成纱色度的深浅不同，会有轻有重。
在生产中发现，如果考虑有色纤维条子的重量偏差，也要考虑白色纤维部分的条子的重量偏差。当然在实际生产中，白色生条也会有重量偏差。但实际上，并条机后喂入的几条有色条子同时偏重，两白色条子同时偏轻，或反而言之的机遇都是极少的。
如果掺入低比例白色棉花与有色棉花混合纺纱时，通常白色生条不一定要设专纺梳棉机，一般可借用同一纱支的白色生条喂入并条机；若用38mm有色涤纶短纤维，按65：35比例纺涤棉纱，则有色棉纤维和有色涤纶二者都要设专纺梳棉机台。由于二者的梳棉专用机台少，因此梳棉机台与台间的生条定量差异不宜太大，即使采用±8%范围控制定量。但如果一台是＋8%，另一台是-8%，实际定量差异已拉大。
涤棉混纺纱和有色涤纶所设专纺梳棉机台较少，如果只开二台梳棉机更要注意，必要时可考虑缩小生条定量的控制范围，比如可将±8%缩小为±4%～±6%，加强控制。（图片） 浅色有色棉纤维纺制浅色纱，要注意控制批与批之间的色差。由于浅色棉纱对有色棉纤维的含量增减较敏感，所以在纱支更换或有色棉纤维批次更换时，容易与上一批产生色差，故生条定量的控制应固定或参照上一批的情况。即上一批有色部分是取上偏差，白色部分是取下偏差。
棉条混棉的生产管理
采用棉条混棉，并条机后的断条、漏条、错桶所产生的色差更难以控制，稍有疏忽不合格棉条就会流入下工序，危害性非常大，所以采用条子混棉时，要控制色差问题时，应做好多种工作。
加强工人质量意识教育，不能错桶，严格按工艺设计所规定的条子喂入方式喂入，多巡回，把好断条、漏条关，一旦断条，一定要彻底清除机前桶内错，做好自身质量把关。
下工序做好对出工序的质量把关，杜绝上工序有色差的半制品在本工序再生产、再扩大，再继续流入下工序。
改进并条自停装置。A272C型和A272F型并条机后自停是电器原理产生的，但在生产中，经常会出现棉条在小导轮夹持中的断条，而小导轮未与大辊接触，就不会自停而产生漏条，极易造成色差，因此并条机的自停装置要灵敏。
此外，必须加强挡车工的巡回工作，以解决小导轮夹持断条也能自停。
4/24/2008
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