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干法辊压造粒技术是将于粉状化工原料，经过工艺加工制成符合标准大小及用户要求的粒状产品。主要工艺过程有脱气、轧片、碎片、整粒、筛分等。它具有工艺过程简单、配置合理、操作方便、能耗相对较低等特点。本机组与物料接触部分根据物料性质可选择不锈钢或钛材等。于法辊压造粒技术在氯碱行业的TCCA等类产品的造粒中得到应用。
1 设备概况及作用
干法辊压造粒机组主要由以下单机组成：
1 脱气槽：是暂存粉状化工原料，排出部分气体的设备。
2 搅拌器：其作用是将由脱气槽送来的原料经进一步搅拌脱气后，均匀地送入螺旋推进器中。
3 螺旋推进器；是向轧片机强制送料的部件，其作用是在轧片前对物料进行预压缩，提高密度，以满足轧片的要求。该螺旋推进器可采用调速器调节转速。
4 轧片机：是对原料施加一定的压力，经两平行轧辊的相对运动将原料轧制成片。轧辊的传动采用齿轮啮合传动，两个轧辊的中心距可以调整，调整范围为1～4 mm。
5 碎片机：是对片状物料进行粉碎的机件。经过粉碎，片状物料变成了不规则的粒状和粉状混合物。
6 整粒机：整粒时，使不规则的粒状物料成型，使颗粒尺寸基本一致。
7 旋振筛：对经过一次整粒的粒粉混合物进行筛分的设备，经过筛分以后，符合要求的粒子进入成品仓，其余的返回脱气槽。
2 调试及运行中的技术要点
2．1 工艺流程及机组启动停止程序
工艺流程如图1所示。 （图片） 机组启动时，按工艺流程的逆顺序进行：
旋振筛-整粒机-碎片机-轧片机-推进器-搅拌器
机组停止时，按工艺流程顺序进行：
搅拌器-推进器-轧片机-碎片机-整粒机-旋振筛
停机时，应将整粒机、碎片机、轧片机、旋振筛中的物料清理干净，以保证下一次顺利启动。
2．2 轧片厚度及强度的调整
轧片厚度及强度是造粒质量的关键。两轧辊的中心距应保持在d。+0．5 mm～do+6mm。初期中心距可通过调整垫片厚度的办法实施。
油压系统调整见图2所示。（图片） 打开液压系统的两个截止阀，启动手摇泵，待系统油压达到要求时，关闭手摇泵端的截止阀，蓄能器端的截止阀处于常开状态，只有在检修时，才关闭此阀，以储存一定量的液压油。在正常工作状态下，造成的微量泄漏而使压力下降，可以从蓄能器中得到补偿。当运行一定时间以后，泄漏量较大时，蓄能器难以补偿时，需重新启动手摇泵，向系统补偿液压油，以维持系统的稳定性。
完成上述调整以后，可启动轧片机试运行。在运行过程中调整螺旋推进器的转速，并观测轧片厚度及强度直至符合要求。
当轧片机正常工作时，轧辊实际中心距比初期中心距要大，也就是说在强制给料情况下，上轧辊向上浮动。
以上调试要经过多次反复，直到取得满意效果为止。
2．3 影响片厚及强度的几个主要因素
a 螺旋推进器的转速；b 两轧辊的初期中心距；c 轧辊转速；d 油压；e 物料的特性。
一般情况下，片厚随螺旋推进器的转速的提高而上升，随压力的升高而降低，随轧辊转速的提高而降低，随物料堆重比的增大而提高，两轧辊的中心距的影响较复杂，需在调试中不断摸索。
2．4 机组的正常运行与维护
机组正常运行时脱气槽内应保持有50％ 容积以上的物料。
机组连续运行后，螺旋推进器、轧片机轴承、碎片机等的温度可能会升高，但在70 qC以下为正常现象。
轧片机侧密封、整粒机筛板等属易损件，发现问题时应及时停机更换。不能让硬质异物进入机组运转部件，以免损坏机器。
机组调试和试运行中得出的最佳数据可编入操作规程，对一种物料而言，不要为了增加产量任意改变操作参数，以免影响粒子质量。
对于某些在辊压等情况下易燃的物料不能采用此法造粒。
3 干法辊压造粒的缺点和相应的措施
目前使用的干法辊压造粒工艺大部分采用人工投料，工艺系统中各单机连接处及单机本身存在一些泄漏点，操作环境中有粉尘。
为了改善操作环境应采取如下措施：
1 减少机器本身的泄漏点，将软接头的布袋改为密封的涂层材料，投料由敞口改为对口投料等。
2 配套1台风机及旋风分离器铺设相应风管，用于投料口附近的除尘通风。
3 给每台机组配套1台袋式除尘器，接口与机组有关部位相接。
4 今后干法辊压造粒的发展方向是自动输送物料，全封闭密闭化生产。
4/1/2008
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