许多企业的管理人员喜欢正襟危坐在办公室，惧怕高温、寒冷、噪音、危险而远离现场。通过每天、每周以至每月的报告或会议来了解现场情况。殊不知，通过会议、报告了解现场，受到汇报者个人观点的影响，掌握的信息很可能失真，造成现场安全的丧失。
在员工看来，一个好的企业经理应该经常出现在现场，视察生产状况，与员工交谈，感受现场员工的情绪。这确实如美酒三杯，对职工鼓舞极大。如果不深入现场，不了解员工的疾苦，不解决现场的实际问题，或成为吃喝团的要员，必然涣散员工的积极性或引起员工的反感。结果，现场的生气一落千丈，事故的发生就在所难免。这不是危言耸听，绝对是现场事故发生的重要原因。这正说明，企业的管理者要养"去现场的良好习惯"。
一个好的企业领导，应该牢记现场五步管理法，即：每天都去现场，有问题更是先去现场；检查现场发生的一切；当场与现场人员协商改进工作或处理问题的措施；研究现场不合理的真正原因，并加以排除；规范作业行为，以防事故再次发生。
现场五步管理法是企业管理的"金科玉律"，企业一点一滴追求合理化，就是不断地运用这五步现场管理方法循序渐进提高的过程。如果只走马观花，遇事懒得问个为什么，只从表面上解决问题，或因为怕麻烦而不愿意寻找问题的根本解决办法，肯定事与愿违，会给自己的工作增添很多的不必要麻烦。
据资料介绍，现场中90%以上的问题都能在一两天内解决的。但这取决于管理者和现场人员的尽快消除事故的职责和素养。应该认识到，要把现场摆在企业的最高端，才能表示对它的重视。企业中的各个阶层——高级管理阶层、中级管理阶层、工程师、技术员以及主任、班组长，都应为现场提供必要的支持，具体讲，现场不仅是所有改善活动的场所，也是所有信息的源泉。为了解决现场发生的各种问题，管理层必须密切接触现场实际，一旦不尊重、不重视现场，便会下达不正确的指令、要求，事故就孕育、就发展。事实说明管理人员与作业人员的沟通十分重要。作业人员要清楚地了解管理阶层的期望，管理人员更要了解作业人员的表现。如果作业人员在管理人员面前具有成就感，这将会给人以热情和力量。
当然，让现场居于管理结构的顶端位置，需要所有员工的认同和承诺。现场的不断改善是安全生产的一个重要方面，而改善程度则取决于管理者深入的程度，管理者愈深入现场，则员工的参与感就愈热烈，现场改善的进程就愈迅速。
管理者走入现场，最基本的工作应该是：搞好人际关系，调动员工积极参与其中的积极性；持续改善施工现场的落后工艺流程、设备状况和产品质量；以科学合理的PDCA（即计划——执行——检查——处理）循环完善对人员和生产系统的改进。再就是对现场的状况要有清醒的认识。根据TnPM理念，当今的企业，如果现场没有"五S"，就表示它是一个没有效率、浪费突出、无纪律、士气低落、质量差、成本高以及无能力交货的企业，肯定将被排除在市场之外。可见施工现场的"五S"是多么重要。所谓"五S"的具体意义由以下内容构成：
1.整理（Seiri）：将现场里需要与不需要的物品加以区别，并处理不需要的物件；
2.整顿（Seiton）：整理后将需要的物件按一定要求排成有序的状态；
3.清扫（Seiso）：保持设备和工作环境的干净；
4.清洁（Sktsu）：即将"干净"的概念延伸到员工自身，是以上"三S"的持续与深入；
5.教养（Shitsuke）：即实施目标管理，自觉养成"五S"习惯。
"五S"活动是全面规范化维护—TnPM(Total Normalized Productive Maintenance）最好的突破口和切入点。而TnPM是在TPM（全员生产维修制）的基础上提出的新的设备管理模式，它的目标是使各个环节的行为规范化、流程循环化、控制严密化和管理精细化，使设备管理的各个环节走上有章可循、依法管理的科学轨道。
具体说来，TnPM就是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，全体成员参与为基础的生产和设备维护、保养、维修体制，也是一项全员参与的管理工程。以"五S"机制为例，从设备、现场的清扫开始，员工会发现大量的问题，如污染源、故障源、从及难以清扫源等。在相应的技术指导下，员工开始着手解决这些问题，根据"三不放过"、"三不妨碍"的原则，制定适合现场、设备现状的操作、清扫、点检、保养和润滑规范，使之文件化和可操作化。
我国加入世贸组织后，安全生产问题变得更为尖锐，继人们熟知的技术壁垒、环境壁垒后，以保护职业安全为目标的安全生产也悄悄地成为全球化中即将或已经碰到的非关税壁垒。因此我国企业实施OHSAS18001标准及TnPM理念具有多方面的意义。它不仅能很好地改善职业健康状况，规范工作环境，对提高施工现场的安全价值也有其积极的经济意义。
11/21/2004
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