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白酒类灌装用皇冠盖生产质量控制技术
皇冠盖在酒类、汽水等含气或不含气玻璃瓶装饮料场合使用广泛，同四六旋盖、马口铁、三片罐相比，封口结构和工艺虽然不同，但在实际生产过程中出现的质量问题确有许多相同之处，比如密封性不良、印涂面涂膜附着力不佳等。这里仅就白酒类灌装用皇冠盖在生产、使用时常出现的问题谈几点粗浅认识和看法。
皇冠盖在生产、使用过程中常出现的质量缺陷主要表现在：
1.封盖不良。易出现封盖不严、玻璃瓶颈拧断碎裂等异常。
2.皇冠盖涂印面漆料脱落严重，附着力不良。影响封盖外观质量、粘附在内衬垫上的漆料碎屑封口时易误入酒液影响内容物的内在品质。
3.冠盖内衬胶垫（ＰＶＣ粒料）翘垫脱离、缺料。影响灌装封口的密封性，易造成渗漏或慢性漏气。
一、马口铁材质、印涂原料要合符使用性能要求
皇冠盖属冲压型马口铁盖，一般根据实际需要通常选用厚度０.２３ｍｍ、硬度Ｔ3或Ｔ4、镀锡层为１.１°／２.８ｇ／ｍ２的马口铁（ＳＰＴＥ）或镀铬铁（ＴＦＳ）。马口铁材质要符合ＭＲ标准，进口铁要符合日本ＪＩＳＧ３３０３标准；既要有一定的强度和硬度，又要有一定的耐冲击性。

印涂用油墨或涂料原料性能必须符合皇冠盖的实际使用要求。底细、墨光油涂料最好选用质量信誉好的同一厂商的配套产品，否则要经理化实验合格后方可投入批量生产。
马口铁材质和印涂原料是产品质量保证的基础材料。好多情况产品质量不良是因原料性能不稳定或不理想造成的，这也应该引起人们的足够重视。
二、皇冠盖尺寸规格要满足工艺要求和实际使用要求
皇冠盖的工艺尺寸主要是：1.冠盖外径Ｄ。2.盖高Ｈ。(盖角半径ｒ、盖顶半径Ｒ、齿数Ｚ均由冲压模具决定)基本尺寸及其偏差参见图表(略)。
在冲盖生产过程中须随机抽检冠盖并用专用量规进行测量，基本尺寸偏差不得超出给定值。特别是在调机或冲模研磨后重新安装时必须对每一列冲模冲出的冠盖进行逐个检查，主要是外径Ｄ、盖高Ｈ及外观质量的检查。
注：在机件调整时，既要注意保证冠盖的尺寸工艺要求，又要满足其对玻璃瓶口的密封性和外观要求(少数封盖不良是因玻璃瓶口尺寸不规则引起的)。
三、涂印面涂膜附着力要好、要耐冲压
皇冠盖在冲盖、注塑生产过程中易出现漆膜脱落、毛边等现象，主要是漆膜附着力及耐冲压性能不良引起的。这里不妨从以下几方面查找原因：
1.马口铁材质及漆料本身的原料特性不良或不符合实际使用要求。
2.马口铁锡层油层。
镀锡钢板经钝化处理后表面均涂有一层ＤＯＳ油或二辛脂等，以防存放时生锈及运输时铁皮间的相互磨擦。油层偏大或涂抹不匀均会引起涂膜附着力不良，生产前可视情况先空车将铁皮欲烘一遍（１５０～１７０℃为宜）再进行涂膜生产。
3.烘炉自身性能不良。
炉温不稳或均温性差也是导致涂膜附着力差的重要因素，一般应视实际生产状况每半年或一年检查一次。在测试炉温性能时，从温控变化曲线图上不难看出：性能良好的炉温前区(升温区)应在２～３ｍｉｎ，均温区在１２～１３ｍｉｎ且变化曲线比较平稳，高低温差在３～５℃。
4.涂膜量大小及涂料的粘度。
涂膜生产时必须严格参照工艺单进行施工，生产过程中在添加涂料或稀释剂后必须充分搅匀而且要保证涂料粘度的统一性，涂膜量过大过小或不匀都会引起附着力不良。
5.工艺安排是否合理正确也是影响涂膜附着力的一个客观因素。
比如目前皇冠盖的彩印面主题图案一般都比较简单、明朗个性化、印版也多为单色、双色印刷、印涂工艺越复杂出现涂膜附着力不良的情况越多(当然这要按客户提供的样稿合理安排)。
6.底油附着力要好，它是可丁、罩光工艺的基础。
对免底涂料或彩印后直接罩光情况必须进行理化检验(附着力、抗冲击性能优劣)；同时要注意：涂布工艺一般底涂要薄、外壁罩光偏厚些，这要根据涂料本身的性能及实际生产情况灵活掌握。

另外，皇冠盖的切涂成品建议存放２４ｈ后使用，以确保印件表面的涂料及墨层得以完全固化。
涂膜附着力不良或抗冲击性能差是影响产品质量的一个关键因素，也是最为常见的一个质量缺陷，因而在印涂工艺生产中每一环节都必须严格控制。
四、ＰＶＣ胶垫与冠盖内涂(粘合剂)粘附性要好。
1.注塑温度不稳定；
2.粘合剂性能不好；
3.ＰＶＣ原料性能不良。
这三方面是影响注塑胶垫是否翘垫的主要原因。另外，注塑缺料会严重影响瓶口的密封性；根据工艺要求，生产操作时需严格控制正常单只胶垫的重量（０.３５±０.０２ｇ）。品管检查时可任意抽取１０～２０只样盖称重，用因竹签等仔细剥离胶垫后再次称重，取两次盖重差值的平均值，精确到０.０１ｇ。

总之，皇冠盖在冲制生产过程中应注意的几项技术指标主要是：

1.外观质量不得有明显的漆料脱落、裙边处毛刺等；
2.工艺尺寸要符合冠盖尺寸要求和使用要求；
3.ＰＶＣ胶垫要注塑完整、粘附性好；胶垫重量要一致；
4.耐腐蚀性 。(样盖在溶有ＣｕＳＯ４的浓ＨＣｌ溶液中搅动３０ｓ后取出洗净，观察盖子表面有无明显锈斑)
只有对皇冠盖的印涂工艺及冲盖工艺有全面的认识和了解，才能在出现不同的质量缺陷时针对各环节查找原因做出相应的调整，产品质量才会有保障。 2/23/2008

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