纸箱是各类产品常用的包装容器，它以生产制作容易，包装使用安全、简便、快捷、方便运输，对产品的保护和防震性能好，材料可回收再生利用和利于环境保护等优点，而广泛用于食品、服装、电子、电器、医药、日用品和其它出口商品的包装。而纸箱的印刷工艺有多种形式，采用什么工艺进行印刷比较合适，主要从产品的结构和特点考虑，正确选择合适的印刷工艺，才能较好地提高生产效率和印刷质量。
纸箱产品常用印刷工艺的特点分析
纸箱产品常用的印刷工艺，主要有胶印、凸印（柔印）和凹印三种工艺。这三种印刷形式各有各自的优点，所以，要根据工厂的实际情况和产品的特点，全面权衡利弊，选择合适的工艺进行印刷生产，才能较好地降低印刷生产成本，提高印刷生产效率和产品的印刷质量。
胶印工艺的特点分析
胶印工艺有多色组、多功能的卷筒纸和平板纸机型，前者生产速度较高，可适合于印刷生产批量较大、产品结构比较固定的预印纸箱，面纸印刷之后可与瓦楞生产线上的瓦楞纸板直接进行裱贴粘合。后者印刷速度每小时可达10000张左右，适合于印刷中、小批量生产的纸箱产品，面纸的印刷规格可以灵活多变。平板纸机型也可以直接印刷细瓦楞纸板，其套印精度比前者也要高，质量相对较稳定。胶印工艺印刷墨层薄较适合于叠印或套印的精细线条版和多色网纹版的印刷品，具有网点分辨率高，版面印刷层次丰富、阶调分界清楚，色调柔和，印刷再现效果好，印版制作方便、快捷，装版、校版操作容易和制版费用较低的生产优势，广泛用于彩色预印纸箱面纸的印刷。
凹印工艺的特点分析
凹印工艺也有卷筒纸和平板纸印刷机之分，色组和功能也有多种机型，该印刷工艺具有印版耐印率较高，印刷速度较快等特点。由于凹印墨层较厚，印刷墨色饱满而富有立体感，版面印刷层次丰富、质感强，印刷墨色干燥速度较快，故较适合大面积、墨量厚的印刷产品。凹印工艺既可适合印刷实地、专色线条版，又可印刷精细的网纹版，与胶印、柔印或丝印等工艺相比，该工艺最不容易产生印刷色差，纸箱的印刷产品质量是最稳定和最佳的。由于凹印版材是钢辊材料经过电镀、电雕等加工工艺处理制作而成，其制版工艺比较复杂，制版材料和费用也比较昂贵，且换版操作也比较麻烦，所以，特别适合于批量较大宗的预印纸箱印刷生产，才能较好地降低生产成本。
柔性版印刷工艺的特点分析
柔性版印刷工艺也有卷筒纸和平板纸多色印刷机之分，其中，平板纸印刷机有印刷面纸的预印机型，还有对瓦楞纸板进行直接印刷，并可以联机完成分切、压痕、开槽的机组。柔性版印刷工艺兼容了凸版、平版和凹版印刷工艺的优点，由于印刷板材是柔性，印刷压力比其它工艺都要轻得多，具有印刷压力较轻，印刷墨色厚实，印迹清晰，印版耐印率高之主要特点。该工艺既可印刷表面光泽好的纸板，又可印刷表面粗糙的纸板；既可印刷非吸收的材料，又可印刷吸收性较强的纸板；既能印刷薄纸，也能印刷厚纸；既适合于印刷精细的网纹版、线条版，又可适合于印刷专色的线条版或实地版。柔性版印刷版材有橡皮版和树脂版之分，橡皮版主要材料是天然橡胶和合成橡胶。其制版有手工雕刻、激光雕刻和铸造制版三种。在使用橡皮版时，应注意它的印刷适性，如从橡胶的亲墨性、传墨性、覆盖力和再现性方面考虑，使用水基型油墨印刷，用天然橡胶版材比合成橡胶版材要好。
丁基橡胶版材则较适合于使用溶剂型油墨。使用丁腈橡胶版材时则应尽量避免使用溶剂型油墨，以防止印版被溶剂腐蚀破坏。橡皮版还存在容易变形和龟裂的弊病，因此，不适宜印刷精细的产品。而感光树脂版制版工艺十分简单，其制版速度比手工雕刻和铸造橡胶版要快得多，装版操作方便，印版传墨性能好，印刷质量比较稳定。该版材宽容度较好，能再现较精细的高光网点层次，可以再现2%以上的网点和印刷150线网纹版。固体树脂版的伸缩率比橡胶版和液体树脂版要小得多，故较适合于制作多色套印的网纹版和线条版。但是，固体树脂版的价格比较贵，生产成本相对较高。所以，较适合于印刷大宗的包装产品。
提高纸箱制版质量的工艺技术控制
印版是决定产品印刷质量和效率的重要条件之一，控制好制版工艺就意味着印刷质量和生产效率得到了一定程度的保障，笔者在生产管理中对此深有体会，如没有根据版材的特性确定制版工艺，印刷的效果就会明显出现差异，既影响印刷效率，也影响产品的印刷质量。如某品牌的P-VI型PS版的涂层较薄，并且有不均匀的情况，用它晒制网纹版容易造成网纹版面深浅不一致弊病，特别是晒制平网结构的印版，更容易使版面网纹的深浅出现明显的差异，而直接影响包装产品的印刷质量。但是，用该版材晒版后的版面脏点很少，所以，该型PS版较适合于晒制文字和空白部位面积较大的版面，可以大大减少修版所花费的时间。而P-VF型PS版材的表面涂层厚而均匀，晒版后的版面脏点较多，修版时十分费工费时，并且版面图文边缘的脏点，往往很难修干净，甚至很容易将印版修坏。所以，该型版材较适合于制作满版和大面积的网纹或线条版面。鉴于上述两种版材各自的利与弊之特点，以及我们公司产品结构的多样化，我们将两种的PS版材，分别都采购适当的数量，这样，制版时，我们可以充分考虑到各版材的特点，根据印刷品版面的结构特点，选择相应特点的版材进行制版，如印品是满版的网纹版、线条版、实地版的，我们就采用P-VF型的PS版进行制作，而对版面空白面积大，以及以文字、细小线条为主的产品，我们就采用P-VI型的PS版材进行制作。这样，由于制版工艺技术控制比较到位，使生产效率和产品质量都得到了较好的提高。
利用多种结合工艺印好纸盒、纸箱产品
小型的纸箱、纸盒产品，常常有各种结构版面并存的情况。如既有以实地印刷为主的版面，也有网纹、文字、线条和实地图案并存的印刷版面；既有光谱色彩不能显示的金、银色版面，又有专色、四原色并存的版面。如果利用胶印、凸印（或凹印等）工艺印刷方式的不同，印刷产品各有优点的工艺特性，多工艺结合进行印刷纸盒、纸箱等包装产品，可以达到提高产品的内在质量。胶印工艺印刷再现效果好，色调柔和，网点清晰，印刷层次丰富，印刷大面积版面不易出现粘脏产品的不良现象。而凸印、凹印工艺具有墨层厚实饱满、色彩鲜艳、光泽度高等优点。所以，利用不同印刷工艺的优点，分别去印刷那些网纹、文字、线条和实地图案兼有的产品，以及各种颜色的版面，集不同印刷方式的优点，用工艺“合成”去印刷同一个产品，既可较好地使设备的利用率得到充分的发挥，又可使产品质量和经济效益得到同步的提高。
多种结合印刷工艺的合理安排
胶印工艺具有印刷压力轻，印刷变形值相对较小，且产品不易出现粘脏过底现象，故适合于印刷套色网纹版、线条、细小文字、阴图和大面积实地版面。
而凸印工艺一次性可实现较大的供墨量，较适用于印刷金、银墨版面，实地、线条或文字版面。从印刷的特点来说，胶印工艺的产品墨层薄，油墨也容易干燥，并且产品没有产生凸痕，不影响凸印的正常套印。而凸印工艺的产品墨色干燥得慢，对正常的套色多少会造成一些不利的影响。所以，胶凸结合产品的套印顺序一般应为：胶印版面先印，凸印版面后印；细小的版面先印，大面积的版面后印；遮盖力强的墨色先印，透明度强的墨色后印，如红色和黄色（加白墨冲淡例外）版面上叠印黑色文字或图案，可将黑色的版面先印，其它的颜色后印，这样，由于叠印色透明度强，黑色仍然可以显露出纯黑的色泽。
多种工艺结合印刷的技术控制要领
做好印前设计的工艺技术控制
凸印实地版面应避免同色版中拼有细小的阴线条和文字，以免因压力、供墨无法充分兼顾，容易产生糊版和压力不均匀现象，影响产品的印刷质量。胶凸版面有套印的部位应该尽量拉开距离，使套印版面四周边缘留有一定的空隙或将浅色版面边缘适当扩大（使套印版面边缘可以叠压遮盖住），这样轻微的套印不准，肉眼上不易察觉。
做好拼版工艺的技术控制
版面有套印的部位应尽量拼在靠近咬口和拉规（侧规）处，以避免因纸张的伸缩变化，产生套印不准现象。此外，版面“隔河”（隔芯）较大的或多版块套色的版面，不宜拼为用两种工艺分别进行套印。
注意合理选用胶印版材
PS版具有版材较薄，安装到滚筒表面以后，它的包角比较小，印版的伸长率也较小，并且它可以与滚筒保持较紧密的接触，有利于提高胶凸产品套印的精度，所以，胶印工艺应选择PS版进行印刷。
注意把好印版底托的工艺技术控制
小规格的包装产品常常采用四开或对开圆压平结构的凸版印刷机进行印刷，其印版的底托材料的特性如何，对印刷压力、套印精度和墨色质量效果等有较大的影响作用。传统的木质底托，材质欠坚实、方正度、平整度和稳定性都比较差，容易出现起弓和变形情况，印刷质量难以保证。所以，凸版印刷应采用坚实、平整、方正、稳定性好的铝质或铸铁磁性版台等金属性材料的底托，这是提高产品的套准和墨色质量的基础。
注意把好印刷压力控制技术关
印刷压力应调整均匀而又适度，压力过大容易使印张拉伸变形，引起套印不准，所以，要求凸印工艺的印刷压力千万不可过大，而要以尽量轻的印刷压力，在满足版面墨色均匀、饱满的前提下进行理想的印刷。
注意把好包衬工艺的技术控制关
包衬是实现压力和印迹转移的媒介，它的特性如何，也影响到产品的套准和墨色质量。所以，包衬材料的变形系数应尽量小一点，材质以中性偏硬为宜。同时，必须严格按照设备规范的技术参数，定好包衬的厚度。此外，包衬必须包紧勒实，不可存在虚松、起鼓状态，凸印包衬上切忌反复进行贴补或挖空，以防止出现套印不准和重影现象。
注意把好水墨平衡的技术控制关
胶印工艺控制好水墨平衡，就是要以尽量小的润版液供给量，在保持水墨平衡的条件下进行印刷。应避免采用“墨大水也大”的不正常平衡法进行印刷，以防止因纸面吸水过多而出现变形。
注意控制好印刷环境的温湿度
控制好印刷车间的温、湿度是提高产品套印精度的重要一环，胶印和凸印车间的温、湿度应保持相对的平衡，不能存在较大的高低悬殊状况，否则，容易造成套印不准现象。一般多数中小型印刷企业受条件的局限，无法对生产现场的温、湿度进行有效、准确的控制，往往是凭经验通过对门窗的开关或采用对地面泼水等简易办法进行控制，也可起到一定的作用。
注意纸板投入使用前的技术控制
纸板对外界环境的温、湿度变化十分敏感，尤其是刚刚生产出来的白纸板，最容易因为温、湿度的变化而出现伸缩变异，造成产品套印不准。为减少这一情况发生的机会，对刚出产的白纸板，印刷厂运回来以后，一般要经过一段时间存放，使纸板的特性相对比较稳定后，投入使用就不容易出现套印现象。此外，裁切后的纸板应该马上送到印刷车间，使其与印刷车间的温湿度平衡后，再进行印刷有利于提高产品的套准精度。
注意把好裁纸工艺的技术关
纸板的规格精度如何，也会影响产品的套印。因为不同的机器结构，它们的前规和拉规位置不尽相同，这样，若纸板的边缘裁切得不够方正，有存在斜边或波浪边情况时，就会造成套印不准现象。这就要求胶凸结合的产品，纸板的边侧必须裁切成直角、直线，不可存在斜边或波浪边现象。为提高纸板的裁切精度，必须严格控制裁切的厚度，因为纸叠越厚、纸质越柔软的，压纸器下压时纸面变形得越厉害，所以，每叠纸板的裁切厚度越少，越有利于提高纸板的裁切精度。此外，刀刃口还应保持锋利，并根据纸质的硬度，选择合适的刀片角度，这也是提高裁切精度的重要措施。
注意掌握产品套印的生产周期
当印品的前一色或几色印刷之后，能够套印的应马上进行套印，以免因时间拖太久使印品出现伸缩变异，导致套印不准。
注意对印刷半成品的保护
印刷后的半成品，应采用塑料薄膜将产品密封起来，防止纸板吸收外界空气水分或散失水分，以避免或减少半成品出现伸缩变异之不良现象。
综上所述，纸箱、纸盒等包装产品，不论是采用什么方式的工艺进行印刷，一种印刷工艺单独进行印刷也罢，多种工艺结合进行印刷也罢；是采用多色印刷机进行印刷生产，或是采用单色印刷机进行印刷生产；是采用先进的多功能印刷机进行印刷生产，或是采用简单、普通的印刷机进行印刷生产，不管什么情况，最重要的、最关键的环节，就是要根据产品的特点，控制好操作技术和工艺技术，以适度的印刷压力，采用合适的油墨涂布量进行印刷；以油墨、印版和纸板的特性为依据，采用合适的速度进行印刷，才能使印刷质量和生产效率都得到较好的提高。
1/23/2008
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