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利用焊接机器人使弹簧支架的生产实现了自动化，并将焊接时间减少了一半。 （图片） 目标从一开始就是确定的，但通向目标的道路尚不得而知。“MAN城市公共汽车的弹簧支架采用手工焊接生产率不够高，因而我们不得不考虑采用自动化的问题”，Prometall变形技术股份公司董事会成员Burkhard Pottschull经济工程硕士，在描述当初起步情况时如是说。在这个阶段，报告全都是关于同海牙市Carl Cloos焊接技术股份有限公司进行接触，以便采用机器人带钢焊接。“虽说我们一开始有些怀疑，不知道由于机器人的振动，是否适合于焊缝只有±1.5mm的精度”， Pottschull回忆说，“但是生产过程目前运行稳定，而且质量也符合要求。”
自2003年11月份以来，可以运输的轻型Z系统中，Cloos型机器人焊接设备现在正在运行。机器人焊接过程需要的所有元器件都是在一个共同的基本框架上，通过交钥匙的方式提供的。具体来讲包括带双驱动钢丝进给的六轴Romat 320，600-A型脉冲焊接电源Quinto II，两个翻转折叠工件定位器，最大负荷250kg，可以与机器人作同步的运行。另有一个敏感的气体喷嘴传感器和一个燃烧器自动清洗装置。焊接机器人的设计采用扁钢丝拉动工作，但也可以用粗钢丝拉动工作。“利用扁钢丝可以更好地弥补较大的间隙”，主管的Cloos项目负责人Frank Wagner说。粗钢丝需要有较大的回转幅度，这将会导致电弧中更多的不稳定。为了保证过程的稳定性，必须大大提高预制中的精度。这方面肯定会遇到某些困难。
空气弹簧支架中热变形的部件从挤压机中出来时会有某些轮廓公差，此后利用激光进行焊缝准备时也会受其影响。“虽然我们在过去几年里对挤压模具进行了优化，改进了激光束切割的装置，公差仍在±1.5mm”， Pottschull解释说。“出于此种原因，焊接迄今不得不仍旧用手工进行，这样，每个组件的3个层次就需要持续30至35分钟min。”这样，每个班次就需要用2名工人。
现在，这项工作由机器人承担。不过仍需要有1名工人对法兰以及装置的上下模板进行定位，并通过MAG焊接将其准确地焊在指定的位置上。然后再由弯臂机器人将St 52制成的10mm厚的组件连接起来。组件共有三个层面，每个层的焊缝长度为1.5m，焊接时间大约需要15min。焊接速度在根部层上为40cm/min，在第二层为50 cm/min，在表面层又回到40 cm/min。“光弧传感器监视着钢丝带的位置以及钢丝带与组件之间的距离，并在必要时加以调整”，Wagner在进一步详细解释时这样说。此后就只剩下支架用手工焊接了，焊好后再将整个组件送到外部的服务提供商，并对表面进行喷砂处理。
机器人焊接设备以2班制工作，在这段时间里制造40个组件。除了总共节省2名焊接工之外，Prometall还可以在机器人焊缝的质量均匀方面得到很大好处。
但是，Bielefelder的这家企业对于已经取得的结果并不满意，因而现在正在全力对设备进行优化。“我们的目标是，把焊接层由3个减少到2个”，董事会成员Pottschull这样说，但他也知道障碍在哪里。“准备阶段的精度还不够，而且通过后来较高的热传导很容易造成变形。”不过，重要的是或以节省2到3min的时间，因而放弃一个层今年就可以实现。
11/16/2004
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