|
序列化供货是按照最佳供货数量、最佳供货时间、正确的供货品种、准确的送货位置进行供货的一种方式。这一供货方式具有降低库存、提高效益，节省空间、优化现场，减少错装、提高质量，缩短作业时间、提高生产节拍，增加生产线柔性等优势，因此得到了生产企业的广泛认可。但由于不同的用户对序列化供货的理解不同，因而形成了不同类别的生产组织方式。下面以汽车门护板序列化供货为例来进行详细阐述：
某公司一条生产线生产３种车型，车型代号分别为A、B、C，而各车型均存在几十种配置差异，组织生产较为复杂。门护板存在多种差异：A车型有4种、B车型有2种、C车型有2种，共计8种。如果按照传统的供货方式，需要放置8箱门护板，占地长度将达到10m（箱长1.25m）以上，因而工序空间难以满足，无法实现新车型的增加。而通过采用序列化供货为解决此项问题，提供了有效途径。
信息传递
序列化供货首先要解决信息传递的问题，即生产计划的传递及生产过程问题的传递，如图1所示。 （图片）
图1 送件物流及信息流程从图中可以看出，供货顺序为：信息传递机构（生产计划部门、物流部门、采购部门）将生产计划发送至生产厂家，厂家根据生产计划安排送货至内部物流，内部物流将其转运至分装区域，分装人员根据生产计划分装零件然后送装配工位。装配工位出现缺件时向分装区汇报，分装区出现缺件时向内部物流汇报，内部物流将缺件信息传递至信息传递机构或生产厂家。在这一过程中，主要有这样几个阶段：
1、传递生产计划
由于供货信息主要的依据是生产计划，所以生产计划的准确性特别重要，生产计划确定后应该减少或者是尽量避免改动。通常持有生产计划的部门有：生产厂家、分装区、油漆车身下线控制点。
设定厂家供货时间（分类装箱时间、装车时间、路程时间、卸车时间）和供货周期均为4h，同时，为防止意外事件发生，内部物流存储4h的生产用量。生产线生产节拍为210s，假定料箱装件数量为10套，则由分装区到生产工位的供货周期可定为2100s（35min）。
从图2中可以看出，总计供货周期为515min（8.6h）。因此，生产厂家应在生产前12.6h（8.6+4）拿到准确的生产计划，也就是说，生产计划应保证至少12.6h的准确性，在此期间不允许改动。（图片）
图2 生产计划传递时间表在12.6h内无法保证生产计划的准确性时，可以考虑减少厂家供货时间、提高厂家供货频次、降低内部物流库存、减少装箱数量来弥补。
2、厂家排序供货
厂家接到生产计划后组织装箱，通常装箱依据为按照生产计划装配8.6～12.6h范围内生产所需的各种类门护板数量。如当门护板需求类型牵连多个厂家时，则各厂家只要考虑自身生产情况，按同样装箱模式装箱；如果牵连供货份额问题时，厂家则根据本月是否为自厂份额考虑装箱。
3、内部物流排序供货
内部物流为装配厂设置的物流机构，便于零件储存、转运、分装、排序。考虑到送货过程可能出现意外事件，故内部物流需要存储与向厂家一次供货数量相等的件，再者，内部物流（或厂家）可以直接把零部件送到分装工位，从而降低库存量。
内部物流严格按照“先进先出”原则组织送货至分装区域，即每次向分装工位送货时，均把最先入库的门护板送到分装区域。
4、分装区域设计
（1）物料箱的设计。零件结构的不同，对物料箱的结构要求也各不相同，同时料箱的结构设计还需考虑工位空间及供货频次等。门护板料箱的结构设计为上、下两层，如图3所示，上层为前门护板、下层为后门护板，每层最大容量为10套。（图片）
图3 门护板料箱（2）分装区域设计。该区域设计通常要考虑方便取料和分装人员的操作，以及占地面积等因素。厂家每次送4h生产份量的件，生产节拍为210s，每次送件约69件，合7箱料，分装场地布局如图4所示。（图片）
图4 分装场地布局从图中可以看出，去除物流通道，单边门护板分装占地23m2，共计占地46m2。另外，货箱可以采用装有轮子的货箱，这样有利于短距离转运。
（3）分装操作。装配人员根据生产计划，按照不同车型生产顺序分装所需门护板，并依次排序装箱。如根据生产计划所需门护板顺序为：A车米色布质护板、B车新款护板、C车皮质护板、A车褐色布质护板、A车褐色布质护板、A车褐色布质护板、A车米色皮质护板、A车米色布质护板……，分装人员也应该按照同样的顺序进行分装，并按照固定的序列依次摆放在工位器具内，如图5所示。（图片）
图5 生产计划中的所需门护板顺序5、分装区至装配工位运送
现以使用3个货箱为例，为了区分3个货箱可以对其进行编号或涂成不同的颜色，如1号货箱红色、2号货箱黄色、3号货箱蓝色。然后规定循环使用的顺序为：红色→黄色→蓝色→红色……。分装区及装配工位都必须严格按照这种顺序使用。另外，规定货箱取、放件的顺序，可以用箭头标识（如由左至右）。这样，分装区按照生产计划分装零件并由左至右依次装箱，装箱顺序按照红色→黄色→蓝色→红色……；装配工位按照由左至右依次取件装配，取件料箱使用顺序为红色→黄色→蓝色→红色→……，以此保证零件与车辆配置的一致性。
分装工位需要负责零件分装、排序的同时，还负责零件质量检查工作，所以分装区域应确保以下指标的完成，才能使序列化供货稳步开展。
（1）分装的零部件质量100%合格。
（2）分装质量100%合格。
（3）分装、装箱顺序100%准确。
装配工位主要负责零件的装配，并保证取件顺序100%正确。
6、料箱的摆放
如果使用的料箱数量为3个，那么装配工位应该布置2～3个料箱存放区域，分装区域布置1个料箱存放区域。装配工位始终有2个料箱，另一个料箱应在分装区域或运输过程中。
如果使用的料箱数量为4个，那么装配工位应该布置2～3个料箱存放区域，分装区域布置2个料箱存放区域，装配工位始终有2个料箱，分装区域始终有1个料箱，另一个料箱应在分装区域或运输过程中。
7、缺件信息传递
在装配工位如果发现不合格件或装配造成了不合格件，应停线等待或挂牌放行，并用不合格件到分装区换取合格零件（禁止使用后续件替代）。
分装区域发现缺件时应将信息传递到内部物流，由内部物流调剂资源，并将信息传递到厂家，再由厂家负责补齐空缺。
结束语
通过对门护板的序列化供货的实现，可以大幅度减少生产线占用空间，使混线生产工位面积不受差异件的多少影响，提升混线容量，节省装配工时，为产能提升创造有利条件。同时序列化供货可以降低库存，提高效益，提升产品质量。
7/24/2007
|
