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能达到最小表面粗糙度的磨削方法。磨削后的工件，表面粗糙度Ra不大于0.01µm，光如镜面，可以清晰成像，故称镜面磨削。磨削圆柱面的圆度不大于0.5µm，直线度不大于1µm/300mm，磨削平面的平面度不大于3µm/1000mm。
镜面磨削主要用于加工精密轧辊、精密线纹尺等要特别光洁的精密零件的外圆或平面。镜面磨削用的磨床要具备以下条件：有很高的精度、刚度并采取减振措施；砂轮主轴的旋转精度高于1µm；砂轮架相对工作台的振幅小于1µm；横向进给机构能精确微动；工作台在低速运动时无爬行现象。 （图片）
镜面磨削精密磨床（图片）
大型曲轴磨床镜面磨削时，先采用粒度60号以内的陶瓷结合剂砂轮，经精细修整，使砂轮表面的有效磨粒形成许多等高的半钝态微刃，磨削时只切下微细的磨屑，并有适当的摩擦抛光作用，表面粗糙度达到Ra0.08～0.04µm，这是超精磨削阶段。然后再用微粉磨料(W14～W5)、树脂结合剂和石墨填料做成的砂轮，经过精细修整，在适当的磨削压力下进行镜面磨削经过一定时间的摩擦抛光作用，最后达到表面粗糙度Ra不大于0.01µm的镜面。镜面磨削的磨削用量较小，例如磨削外圆时，砂轮速度为15～20m/s，工件速度小于10m/min，工作台进给速度为50～100mm/min，横向进给磨削深度为3～5µm，然后作无进给的光磨20～30次。磨削时，切削液要充分，并有良好的过滤装置，以防划伤工件表面。砂轮修整需用锋利的单颗粒金刚石，修整时，工作台速度为6～10mm/min，横向进给2～4次，每次切深2～3µm，再无进给光修一次。
5/2/2007
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