中国推行ＴＰＳ仍处在初级阶段，还有许多需要学习和改进的地方。需要指出的是，如果企业在效仿ＴＰＳ模式的同时，能够结合自身的特点，走出一条适合自己的路，那将是企业的福音和财富。所以，ＴＰＳ在中国还有很长的一段路要走。不过，ＴＰＳ及ＴＰＳ这种理念，定会在中国有一个光明的未来！
１、引 言
ＴＰＳＴｏｙｏｔａ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ ＴＰＳ，即丰田生产方式，产生于日本丰田公司。经４０多年的改善与发展，现已形成一套完整的管理理论和方法体系。ＴＰＳ不仅可以有效应用于生产系统，还可以应用于营销、管理、服务、行政等各种产业和工作中。
丰田公司生产调查部部长中山清孝１９９７年在丰田生产方式讲座上说：“ＴＰＳ的形成和发展过程始终是物流系统的改善过程。”简单地说，丰田生产方式是“为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标。在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式”。
２、ＴＰＳ的特点
ＴＰＳ在布置、控制等系统上都有其独到的特点。总结起来有以下四个方面：
２．１拉动式准时化生产
它要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。组织生产线依靠一种称为看板（ｋａｎｂａｎ）的形式，即由看板传递信息。生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，均要保证对后道工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元来完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为重要。
２．２全面质量管理
它强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。如果发现问题，立即停止生产，直至解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工。
２．３团队工作方法（Ｔｅａｍ Ｗｏｒｋ）
每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，工作的氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
２．４并行工程（Ｃｏｎｃｕｒｒｅｎｔ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）
在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代ＣＩＭ技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。这也促成了ＴＰＳ的另一大理念－－零库存，就是随时反馈订货信息，实现生产与销售的并行化。
ＴＰＳ思想的最终目标是企业利润的最大化。但管理中的具体目标，则是通过消灭一切生产中的浪费来实现成本的最低化。ＴＰＳ正是通过准时化生产、全面质量管理、并行工程等一系列方法来消除一切浪费，实现利润最大化。我们可以发现，ＴＰＳ中最具特色的方法是，在组织生产时对消灭物流浪费的无限追求，即对物流环境的需求和内部的分权决策。进一步分析ＴＰＳ可以发现，拉动式准时化生产及少人化之所以能够实现，全面质量管理与并行工程之所以能够发挥比大批量生产更大的作用，核心在于充分协作的团队式工作方式。此外，企业外部的密切合作环境也是精益生产实现的必要而且独特的条件。
综上所述，基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡是精益生产的核心所在，即ＴＰＳ的精髓之所在！
３、我国部分企业应用ＴＰＳ案例分析
程容彬教授曾指出：ＴＰＳ改变了丰田，改变了日本，并且正在改变着世界。与２０世纪的大量生产方式相对应的，ＴＰＳ被称为２１世纪的生产方式。ＴＰＳ现已广为人们所接受，中国目前也有相当多的企业采用ＴＰＳ生产方式，比如天津奥的斯丰田生产方式等。但毕竟我们是在效仿，这中间还存在不少问题。有成功的案例，也有失败的尝试。
例如：８０年代初，长春第一汽车制造厂派出一个４０人的代表团专门访问丰田公司，进行现场考察学习达半年之久，回来后在一汽各分厂推行了ＴＰＳ，效果显著。９０年代初，一汽变速箱车间采用ＴＰＳ生产方式，取得了降低在制品７０％的佳绩；另外，湖北东风汽车公司的“一个流”生产，以及上海易初摩托车厂的精益生产等都收效甚佳。但是这些厂家都存在一个怎样继续深入发展ＴＰＳ的问题。在国内也有众多企业试行ＴＰＳ未能成功。原因是多方面的，其中如何正确理解ＴＰＳ是问题的关键。概况起来，理解不完善的地方大致如下：
３．１关于ＪＩＴ的问题
ＴＰＳ不仅仅是准时生产与看板管理，如果仅仅从形式上去仿效看板管理是不能成功的。ＪＩＴ是ＴＰＳ核心问题之一。拉动式生产是ＪＩＴ的主要手段，但是ＴＰＳ是不能脱离另一支柱－－人员自主化和改善而独立存在的。因而ＴＰＳ的开发必然是企业整体的长期的行为。它是一个系统管理，是一个全员参加的、思想统一的、不断改进的系统过程。ＴＰＳ的开发是从局部试点开始，但绝不能局限在局部，不能孤立存在。
３．２关于推行丰田生产方式的条件
改善是ＴＰＳ理论的基础与条件，推行ＴＰＳ首先应从连续改善入手。目前，天津丰田技术中心正在推行ＴＰＳ，他们就是首先从改善入手，而不是马上推行ＴＰＳ。原因何在？首先是因为改善贯穿于ＴＰＳ的产生、成长、成熟和发展的整个过程。其次，ＴＰＳ的实行需要有较高水平的管理基础。如：先进的操作方法，合理的物流系统，科学的定额标准，员工素质与设备完好率高等。所有这些条件必须具备才能实行ＴＰＳ生产。
３．３关于质量管理
质量管理不是独立存在的体系，它必须溶于生产过程。我国的企业都设有专门的质量管理部门，而质量管理是不能脱离生产现场的加工操作、包装、运输的全部过程的，它们必须融为一体。
３．４关于工业工程（ＩＥ）
日本丰田汽车公司生产调整部部长中山清孝说过“丰田生产方式就是工业工程在丰田公司现代管理中的应用。”可以说工业工程是丰田生产方式实现的生产支撑体系，同时也是欧美各种现代管理模式（例如：ＣＩＭＳ、ＭＰＰⅡ）的技术支撑体系。因而，我国企业要推行ＴＰＳ，特别是建立适合国情、厂情的ＴＰＳ，就一定要从推行工业工程入手，否则很难成功。
３．５关于整体化问题
我国许多企业在推行质量管理、工业工程、技术改造、市场研究、ＣＩＭＳ工程等，甚至成立专门的领导机构，各搞一套，这是不正确的。上述工作应集成一体，形成全厂行为，确立本企业的模式，以ＩＥ为支撑技术，经过连续不断的改善和努力，最终求得企业整体化效益。
４、应用推广ＴＰＳ的方法措施
通过案例分析可知，影响企业的发展问题之所在。要想推行ＴＰＳ，应从以下途径入手：
４．１加快体制改革的步伐
ＴＰＳ工程不是单纯的管理与技术问题，它是市场经济的产物，它的实现毫无疑问需要与体制改革相适合，同时需要体制改革的支持，这是国有大中型企业推行ＴＰＳ的关键问题。
４．２坚持以规划入手，试点与系统开发并行
我国企业开发ＴＰＳ从一开始就应做到整体发展规划，搞清本企业推行ＴＰＳ的条件，确定改善的对象与目标，以试点入手，充分考虑全系统的开发与推广。重点攻克物流系统设计与制造、信息系统控制（如看板管理）设计等问题，建立适合本企业的ＴＰＳ模式。
４．３培训既是推行ＴＰＳ的突破口，又是ＴＰＳ工程自始自终涵盖的内容
应在全企业范围内培训ＴＰＳ理论和工业工程的理论与方法。同时要注意研究国内外推行ＴＰＳ企业的成功经验与失败教训。
５、结语
我国推行ＴＰＳ，需要注意的问题较多。如果上述几点得到了较好解决，一定会使企业取得较大的收益。毕竟在“时间就是金钱，效率就是生命”的２１世纪，掌握ＴＰＳ的精髓，将会使企业具备更强的竞争力，从而使企业立于不败之地。
中国推行ＴＰＳ仍处在初级阶段，还有许多需要学习和改进的地方。需要指出的是，如果企业在效仿ＴＰＳ模式的同时，能够结合自身的特点，走出一条适合自己的路，那将是企业的福音和财富。所以，ＴＰＳ在中国还有很长的一段路要走。不过，ＴＰＳ及ＴＰＳ这种理念，定会在中国有一个光明的未来！
10/30/2004
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