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零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。
目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法，只总结出一些综合性原则，在具体运用这些原则时，要根据具体条件综合分析。拟定工艺路线的基本过程见图1所示。
表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。 （图片）
图1 拟定工艺路线的基本过程由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素：
一、工件材料的性质
例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法，而不应采用磨削。
二、工件的结构和尺寸
例如，对于IT7级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔，直径大于 60㎜的孔不宜采用钻、扩、铰。
三、生产类型
选择加工方法要与生产类型相适应。大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法。例如，平面和孔采用拉削加工。单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。又如为保证质量可靠和稳定，保证较高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。
四、具体生产条件
应充分利用现有设备和工艺手段，不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业潜力，提高工艺水平。
表1～2分别列出了外圆、内孔的加工方案及经济精度，供选择加工方法时参考。表1 外圆表面加工方案
| 序号 | 加工方案 | 经济精度级 | 表面粗糙度Ra值/μm | 适用范围 | | 1 | 粗车 | IT11以下 | 50～12.5 | 适用于淬火钢以外的各种金属 | | 2 | 粗车一半精车 | IT8～10 | 6.3～3.2 | | 3 | 粗车→半精车→精车 | IT7～8 | 1.6～0.8 | | 4 | 粗车→半精车→精车→滚压(或抛光) | IT7～8 | 0.2～0.025 | | 5 | 粗车→半精车→磨削 | IT7～8 | 0.8～0.4 | 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属 | | 6 | 粗车→半精车→粗磨→精磨 | IT6～7 | 0.4～0.1 | | 7 | 粗车→半精车→粗磨→精磨→超精加工(或轮式超精磨) | IT5 | 0.1～Rz0.1 | | 8 | 粗车→半精车→精车→金刚石车 | IT6～7 | 0.4～0.025 | 主要用于要求较高的有色金属加工 | | 9 | 粗车→半精车→粗磨→精磨→超精磨或镜面磨 | IT5以上 | 0.025～Rz0.05 | 极高精度的外圆加工 | | 10 | 粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨 | IT5以上 | 0.1～Rz0.05 |
表2 孔加工方案
| 序号 | 加工方案 | 经济精度级 | 表面粗糙度Ra值/μm | 适用范围 | | 1 | 钻 | IT11～12 | 12.5 | 加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属(但表面粗糙度稍大，孔径小于15～20㎜) | | 2 | 钻→铰 | IT9 | 3.2～1.6 | | 3 | 钻→铰→精铰 | IT7～8 | 1.6～0.8 | | 4 | 钻→扩 | IT10～11 | 12.5～6.3 | 同上，但孔径大于15～20㎜ | | | 5 | 钻→扩→铰 | IT8～9 | 3.2～1.6 | | 6 | 钻→扩→粗铰→精铰 | IT7 | 1.6～0.8 | | 7 | 钻→扩→机铰→手铰 | IT6～7 | 0.4～0.1 | | 8 | 钻→扩→拉 | IT7～9 | 1.6～0.1 | 大批大量生产(精度由拉刀的精度而定) | | 9 | 粗镗(或扩孔) | IT11～12 | 12.5～6.3 | 除淬火钢外各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔 | | 10 | 粗镗(粗扩)→半精镗(精扩) | IT8～9 | 3.2～1.6 | | 11 | 粗镗(扩)→半精镗(精扩)→精镗(铰) | IT7～8 | 1.6～0.8 | | 12 | 粗镗(扩)→半精镗(精扩)→精镗→浮动镗刀精镗 | IT6～7 | 0.8～0.4 |
1/3/2007
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