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公共卫生设施制造商Twyford公司在工厂中使用机器人来实现生产流程自动化，Twyford公司相信，只有通过消除日常高强度生产中的手工操作，并同时保证产品质量，才能在与从远东和其他国家进口的同类产品竞争中获得优势。
作为一家公共卫生设施产品制造商，Twyford Bathrooms公司对其位于英国Alsager Stoke-on-Trent的工厂进行了大规模的自动化技术改造。该工厂安装了6套Motoman公司的机器人单元，完成洗手池、底座、蓄水池和坐便器等在烧结之前的修补和喷涂，而此项工作以前要由20名工人来完成。
还有更多的资金用在了自动导引小车系统（AGV）上，AGV负责自动把喷涂好的产品传送到一个烧结窑中。整个项目的AGV部分在2005年年初便投入运行了。 （图片）
一个自动化机器人单元正在完成厕所设施在喷涂前的修补工序Twyford公司相信，只有通过消除日常高强度生产中的手工操作，并同时保证产品质量，才能在与从远东和其他国家进口的同类产品竞争中获得优势。因此，Twyford公司打算与其母公司——Sanitec公司在欧洲其他工厂的生产基准进行比较和学习。实践证明，瑞典的Bromola工厂所采用的生产基准是最佳的，他们就是通过4套机器人自动化单元对四种不同的白色坐便器进行喷涂和修补工艺，所以Twyford公司也决定向Bromola工厂看齐，引入机器人技术。
导引单元
可以通过2002年春天安装的一套机械手导引单元来说明类似的过程。这套单元是Bromola工厂所有Motoman机器人单元安装项目中的典型代表。为此，工厂招聘并培训了一支新的生产技术队伍，首先编写导引单元程序，然后完成整个系统的编程。
导引单元设置在Motoman UP165型六轴关节臂机器人上，这种机器人也可以安装第七个“旋转”轴，从而自如地旋转喷枪角度，高效地进行上釉抛光。机器人通过机械手抓取铸件，然后将其放到一条旋转的砂带上，以便对其上釉。随后，被抓取的零件将放在一个秤车站上，接着由喷漆橱中的旋转夹具将其夹住，让机械手旁边的喷枪完成上釉抛光工作。在这一过程中，机械手会把部件放到秤车站上停留几秒钟时间以检查待喷涂的釉料量是否合适，随后才能将其送到去往炉窑的手推小车上。根据产品的不同，这一套工艺过程大概需要2～3.5min。
工厂一周7天工作制，每天24h不间断运行，同样样式和颜色的产品的生产时间为12h或者更长一点时间轮换一次。更换整条生产线大概只需要15min，时间主要花在更换管道中的釉料上。
有了这样强大的导引单元，Twyford工厂安装的另外5套单元帮助该工厂4个产品部门生产出48种不同样式，以及除白色外的共三种颜色的多种产品。
工厂现场的生产工程师经理Des Askew先生说道，“在从操作员到机器人的传输过程中，严格的过程控制非常重要，不允许出现任何问题。从这个项目里面，我们还获得了关于如何最佳地给机械手单元供给和回收釉料方面的知识。我们在机器人程序优化方面做了大量的工作，从而为机器人提供了足够的灵敏度，使其在最短的时间内完成最大范围的釉料喷涂工作。”
不断学习的过程
Des Askew先生谈到，“为了满足我们的生产目标，我们希望能不断地扩充我们的知识规则库。通过机器人技术提高我们竞争力，体现在更高的自动化流程，减少人为干预和节省人力成本。此外，还体现在减少搬运中的产品损坏和破裂，降低上釉过程的错误率，提高成品的一致性。”
当修补与喷涂后的铸件直接送到由AGV运载的炉窑小车上的时候，整个自动化机器人项目的任务就完成了。这里的AGV是用来替代人工推送的轮式小车。这些项目改造都完成之后，工厂现场将进入下一阶段，即用机器人改进生产过程，包括铸件单元的自动化——由机器人进行新型压力铸机的脱模，以便铸机进一步完成冲压和产品成形，从而消除了更多的人工操作过程。
MM《现代制造》
8/16/2006
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