俗话说，印刷品质量“三分在印刷，七分靠制版”。那么，当前我国塑料软包装行业所用凹版的质量如何？其市场状况怎样？凹印制版企业的分布以及其生产能力又如何？
上世纪90年代初，受国内包装市场飞速发展和国际凹印制版先进设备迅速更新的影响，凹印制版设备与技术得到快速发展，制版企业遍地开花，版材市场供不应求。90年代中后期，随着无胶片雕刻技术的引进，以及计算机的普及与性能提高，制版质量大幅提高，制版周期不断缩短。而经历了近20年的高速发展，我国软包装凹印制版行业目前大致呈现如下特点。
１．装机总量大，设备性能优良
以衡量凹印制版业能力的重要指标—电子雕刻机的装机总量来划分，世界凹印制版企业主要分布在四大区域：欧洲、北美、日本和中国。我国为650多台，远远多于日本的350台，欧洲的330台，美国和加拿大的300台。而电雕机基本全从德国、瑞士和美国进口。此外，印前分色拼版、数字打样、色彩管理、工作站、电镀设备以及打样等设备也几乎全部进口。
２．国内市场需求大，应用广泛
据不完全统计，目前我国从事凹印及相关行业企业超过7000家，其中以食品、医药和日化用品包装印刷为主的塑料软包装类印刷企业就占到6500家以上。
按照目前制版企业的产量规模，基本可以满足市场需求。而且，目前包装印刷业的发展态势良好，相信正是软包装制版业发展的良好契机。
３．行业发展迅速，利润率高
2000年起，随着制版企业数量不断增加，生产总量相应上升，市场划分更加细致，加之价格战愈演愈烈，造成企业利润大幅下降，于是部分大型软包装类制版企业纷纷转向了转移印花、皮革压纹、防伪印版等领域。但随着制版市场的日趋成熟，整体市场对印版的需求仍将不断增大。
４．受包装市场影响，地域分布鲜明
目前，凹印制版企业主要分布在广东省的东莞、汕头、珠海等地，这些地区的制版业起步早、发展快，质量与服务水平位居全国前列；上海、江苏、浙江一带，尽管整体生产水平稍次于广东，但部分企业具有较高水平；北京、天津、山东地区，整体水平不及南方沿海，但牢固占据北方市场；河南、河北两省，制版业整体虽处于中等水平，但该地区市场需求特别大；云南、四川一带，以烟包业务印版居多，从而带动软包装制版的发展，在西部地区占有重要地位。
５．关键设备几乎全进口，仿真机导致产品质量差
目前，中国凹印制版行业的关键设备几乎全为进口，而对设备操作及维护的相关培训却十分缺乏，导致各个企业操作人员操控设备的熟练程度不一，从而直接影响到设备的使用情况及产品的产量与质量。
而一些凹印制版企业为了降低投资成本，大量采用国内一些企业生产的仿真设备，如电镀槽、凹印打样机等，这些设备虽然在价格上具有优势，但实际应用中，无论是设备自身稳定性，还是生产产品质量稳定性，都无法与同类进口设备相媲美，主要表现为电镀设备制造粗糙，电流稳压系统不好，打样设备压力不足、不均匀，套印不准等，不能准确传递客户及设计者的意图。
６．电镀打样无标准，生产质量受影响
据调查，平均月生产版滚筒量在3000根以上的制版企业，每月因机加工、电雕、电镀等硬性问题，偏色、层次、打样等软性问题而造成版滚筒返工的，已经达到了生产总数的６％～７％，而在小企业，这一比例数字更大。其中，版滚筒掉铬、起皮、耐印力不足以及打样等是造成印版问题的主要原因。
作为凹版基材的基本处理方法，电镀工艺十分重要，但各制版公司仅以自己的经验为依据，没有形成一套比较科学的、具有指导性的工艺规范，不仅致使生产中许多版滚筒返工重做，甚至造成电雕打针、损毁重要机械设备等严重故障。
而当前一些制版公司的凹印打样质量很不稳定，加上工艺参数不规范，里、表印油墨不分，甚至把凹版打样当作一个随意调整的可变因素。这样既误导了客户，又影响了印刷，使上下工序失去了依据和标准，影响生产效率及产品质量。
７．从业人员技能水平不一，整体专业素质低
绝大多数制版人员不了解基本的印刷、印后加工工艺，而在多数制版企业内，依然采用“师傅带徒弟”的传统方式，而非采用针对性的专业培训。这种方式不仅延长了技术人员的成熟周期，也不利于新技术的引进应用。
同时，国内职业教育相对滞后也是造成从业人员整体专业素质低的原因。目前，有的企业已经意识到这一点，开始与专业院校联合建立实习基地或聘请专业教师讲授理论知识，定期培训员工等。
８．工艺流程杂乱，缺乏行业标准
目前，多数企业缺乏专业规范的工艺规程，对于工序中出现问题的解决方式相当机械简单，导致问题重复出现，严重影响生产。
同时，由于目前还没有统一规范的行业标准，导致印刷企业一出现问题，往往就归咎于制版商，令许多制版企业莫口难辩。相信随着今年我国凹印协会的成立，通过业内共同努力，将最终制定出凹印行业的相关标准，使这一问题逐步得到解决。
９．行业间沟通不畅，对口衔接不良
在设计者、制版商、印刷商和包装商之间由于缺乏有效沟通，导致一些问题经常发生。尤其在色彩方面表现得尤为突出，例如由于家庭用小型喷墨打印机打印色彩鲜亮，许多设计人员或包装商就要求以此为依据制版印刷，但这采用印刷原色油墨是无法实现的，诸如此类的问题常常令制版企业头痛不已，只得不断解释、试验、返工。
有些制版企业的作法值得借鉴，如经常派技术人员到印刷企业进行调研、学习、交流，向客户介绍制版方面的知识，从而达到有效沟通。
１０．企业管理混乱，产品品质缺乏连贯性
绝大多数制版企业都是由社区企业或乡镇个体企业发展而来，虽然企业自身发展很快，却一直忽视了企业管理及企业文化的发展与建设，造成权责不清，管理水平低下，不能形成稳定的质量控制体系。这些情况在内表现为频繁的人事变更与流动，在外表现为版滚筒质量、品质信誉时好时坏。
１１．忽视产品形象包装，缺乏品牌意识
与胶印用 ＰＳ 版产品精美的包装形成鲜明对比的是凹印版滚筒虽然在包装市场的需求相当大，但绝大多数凹版制造企业忽视产品的包装。所谓的“包装”通常是毡布一包，胶带一粘，合格证一贴就敷衍了事。
到目前为止，国内还没有一家凹印制版企业为其生产的凹印版滚筒产品注册商标。包装商对制版企业的了解甚少，对其产品的优劣分辨更是无从谈起。多数制版企业也仅仅以产品能让印刷厂及客户接受为生产标准，在产品的质量技术及创新方面缺乏动力。
１２．产品量大缺精，企业尚未形成规模
由于国内庞大的需求市场，我国版滚筒的年生产量相当大。但在国际市场，能够称为精品的印版产品却凤毛麟角。进口印版的耐印力往往高达150万～200万印，而国产印版在正常使用条件下，耐印力通常仅为 50万印，高端市场其实是相当空缺的。
而即使经历了近20年的发展，国内凹印制版业仍尚未出现一家在生产技术、管理经营方面上规模、上档次的航母型企业，这与凹版印刷企业迅速壮大、大型企业集团的不断涌现形成鲜明对比。
１３．环保意识亟待增强，处理工艺尚需改进
众所周知，凹印制版中所产生的废气、废水有一定的污染性，生产企业必须具备废弃物处理能力。目前，制版企业一般都具有废气、废水处理设备，污染程度能得到有效控制。但要实现零污染目标，在设备性能、工艺流程及工作方法等方面还有很大的改进空间。
１４．版滚筒回收利用率低，原材料浪费严重
凹印版滚筒一般由无缝钢管直接加工或由钢板卷成管状，经车磨、镀镍、镀铜、雕刻、镀铬而成。事实上，钢管只是印版的载体，理论上只要周长相同，就可以经褪镀、重制而重复利用。这样不仅节约原材料，还可为企业增加效益，但目前国内市场的回收利用率还很低。
凹版的制作是一个集光学、色彩学、美学、化学、精密机械学等于一体的过程。依照目前的发展态势，显然无法满足日趋成熟的市场需求及用户对产品品质要求的不断提高，软包装凹印制版行业要走的路还有很长。
3/31/2006
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