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在装配线生产中，柔性生产技术的优点体现得最为明显。通过成功地实施柔性生产技术，宝马公司在莱比锡的生产工厂中可以快速地改变车型和汽车生产计划的数量。
正如宝马公司所宣布的那样：在柔性装配生产技术方面，宝马公司至今还没有遇到一个真正的竞争对手。在宝马公司莱比锡的汽车装配车间里，四条小小的、如同人们的手指一样长短不齐的装配生产线伸向东方，与从北向南的另一条600m长的装配线连接在一起，形成了一个直角。这种新型装配线配置方案的思路来自一位经验丰富的装配生产线工程师，宝马公司甚至还为这一方案申请了专利保护。就是依靠这种“奇怪”的装配生产线，宝马公司实现了汽车柔性装配的目的。 （图片）
立体仓库中保存着1000个轿车车身，有完成喷漆的，也有白车身 这种梳子型的车间布局可以尽可能地减少设备的调整来实现生产能力的提高，在需要增加新的装配工位时，宝马公司就将这些新增工位配置在四个“手指”的端部。
这种配置方案还有一个优点：在各个“手指”之间运送货物的车辆可以开进去，将汽车装配生产所需的物资尽可能地运送到各个安装工位处，在各个装卸台和安装工位之间直接运送汽车零部件的距离减少到不足6m！（图片）
在线检测工位对焊点的质量和车架的尺寸进行检验 大宗物资的调用
目前宝马公司在莱比锡汽车生产厂的装配线总长大约1600m，整个装配线共有220个装配工位。由于汽车变型品种繁多、装配工艺过程复杂，整个装配生产线中仅有5%可实现自动化，使得每天在这里工作的员工大约有2000人。
在中央计算机的控制下，运输机器人从高架立体仓库中取出已喷好漆的车架。每一个车架都带有固定的汽车底盘号，对应着一个汽车订单、一个汽车客户，并考虑了客户的特殊结构要求。
随后，安装电工进行安装汽车控制电缆线束的检查、测试，在安装电工检测电缆线束的同时，供应商企业在宝马装配车架旁边的物流中心里装配该车的座椅和仪表盘。这些装配好的部件、组件经电动悬挂式输送带传递到宝马3系列轿车的装配线上，在宝马3系列轿车满负荷工作时，宝马公司每天组装的这些部件、组件量高达7000m3，装配工作量相当于70％的物流工作量。
与远离装配生产厂的物流中心配置方案相比，宝马公司认为：就近配置的物流中心可节省三分之一的运输量。除此以外，就近配置的物流中心供货方式还减少了汽车装配线缺件停产的风险，减小了产品变型和出现生产问题时修改生产件号所带来的停产风险。（图片）
在物流中心的组装生产车间里安装车门 在汽车车身与汽车驱动系统、行驶系统组装的装配工位，宝马公司也准备好了部件、组件的组装生产线，并且可以保证准时将这些部件、组件供应到总装工位。在完成上述装配工作之后，装配工人可以安装轿车的内饰件和外饰件，例如装配车头、车轮和不同的汽车仪表以及必要的燃油、润滑油等液体介质。最后，在汽车的性能试验台上，由专业经验丰富的检验工人对整车的性能进行抽样检测。
核心优势
采用该物流中心的核心优势在于：物流中心建造在汽车生产厂区的组装车间中，大部分面积被用来进行组装生产，只有很少的一部分场地用来存放小型的零件。每天物流中心进进出出的物资总量大约为10000m3，其中大约80％的物资是按照客户订单的要求通过输送带运送到汽车的装配线上的，并且大多数物资有着精确的先后供应顺序。物流中心中存放的物资仅占总流量的15％左右。这些物资在无人驾驶的FTS地面输送系统的控制下被运送到安装地点，整个地面输送网络的总长度达8km。
除了完成汽车生产过程中的零部件供应以外，物流中心还承担着以用户为主导的销售和生产过程管理工作：由物流中心确定，何时、按照什么顺序生产何种轿车，同时向汽车销售商供货。为了更好地完成这些任务，在厂区的西南角有一块80000m2的场地作为成品轿车的出厂停车场，有2/3的轿车由火车运送到经销商的手中，另外的1/3利用汽车运送到经销商处。
3/5/2006
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