1．锁模力与注射压力的自适应：
传统上，锁模系统与注射系统是彼此独立的，一般只考虑在最大锁模力下，注射能力与其相匹配，也就是考虑锁模力、成型面积、注射压力、注射量等。目前，几乎所有厂家均认为在整个成型过程中，锁模力保持在最大值不下降就是最好的。因此认为肘杆式（曲柄连杆式又叫机铰式）由于肘杆撑直后有自锁作用，所以锁模后不再考虑锁模力。对于全液压式来说，如传统充液式，由于大油缸及充液阀容易产生内泄，故必须在整个成型过程（注射、塑化、冷却）继续给锁模油缸供油。这通常是由一个小排量的高压油泵单独补压的，补压所需的高压油很少，大部分的高压油通过溢流阀回油箱，造成系统发热和能量的浪费，曾经有人将锁模油缸与注射油缸的供油系统直接接通，但系统在快速注射过程中，由于惯性力的作用，系统的压力会瞬时下降，并造成锁模力下降而出现让模。如果在两者的供油系统间增加单向阀（或液控单向阀）则带来冲击等其它问题。对于肝杆式来说，其自锁作用有节能的效果，当肘杆撑直后，其锁模力会一直保持到开模的一瞬间，并随着开模动作的产生，才突然释放出来。故其锁模系统和模具必须长时间承受最大的锁模力，特别是操作者不小心将锁模力调到极限甚至超载，或者由于各种原因（如停电等）锁模后无法及时开模，这些对调模螺母、拉杆（哥林柱），模具等造成的损害十分严重。由于受力不均，或模具质量造成的制品飞边也增加了模腔的胀模力，这种胀模力给了肘杆、拉杆等一个附加载荷加速锁模系统及模具的损坏。所以说，传统肘杆式在成型过程中锁模力不能改变这一点既是优点也是严重缺点。
广东泓利机器有限公司（原顺德市秦川恒利塑机有限公司）生产的全液压四缸直锁二板式注塑机由于在油缸、阀、密封的形式、结构、选材等均有特殊设计，杜绝内泄的存在，而且在油路上增加了一个增压系统，其增压比为1．5或1．8，其油路简图如图：其工作原理是：当锁模系统达到设定的初始压力Pa时，（初始锁模力To=BPa=1．5BPo，其中B为锁模油缸面积，Po为系统压力，1．5为放大倍数）后，转入注射。刚开始时，注射压力较低（模腔未满）即P≤Po，锁模力保持To不变，随着模腔充满，注射压力也升高到P1，这时，增压油缸起作用，T1=1．5BP1，这个增加的锁模力是自动适应模腔压力的升高的，保压结束后，锁模力T2会随之下降，T2=1/3T1，T2下降的好处是，塑料冷却后使胀模力也大大降低。这时，减少锁模力可减少制品内应力，更重要的是使锁模系统以及模具不要长时间承受高压负荷，减少疲劳破坏。另外，对一些产品，如超薄、透明、超厚或者容易产生气体如热固性塑料等，可通过二次锁模即所谓注射压缩成型或锁模后开启一点再锁模（排气）加以适应。这就是模具在被夹紧后，对锁模力进行控制的好处。
2．模具位置的自适应
四缸直锁二板式注射机的四个锁模油缸作用在模具的四个角上，这四个油缸是相通的，而且面积一样，在高压锁模时，如果模具不平行，如下图，就可能出现间隙δ，这时，靠近间隙一边的两个油缸会继续补油，动模板会产生很小摆动并使安装在动模板上的半个模具也有很小的摆动，使2个半模具的分型面完全闭合，在继续补油升压后，才能产生锁模力，也就是说：锁模系统在高压锁模时，是以模具定位的。这就是模具位置的自适应原理，这一点对精密产品很重要，因为，即使模具的精度做得很好，但模板不平行，肘杆长短不一及销轴磨损等也会导致模具闭合不好而出现制品误差等，对于肘杆式（机铰式）来说，这种模板或模具精密造成的不平行，会使肘杆及模具的受力严重不平衡，严重时，会导致后模板及十字头等的摆动，并导致四条拉杆（哥林柱）等受力不均而拉断，而且，这种间隙必然导致制品产生飞边，其附加的胀模力作用在肘杆上，会使本来处于直线自锁状态的前后肘杆的销轴轴心A越过中点。当开模时，轴心A回到中点时，必然给模具增加一个附加力，由于此时塑料已经冷却变硬，这个附加力作用在塑料及模具上会使模具更快损坏，而过了中点后，锁模力等的瞬间释放和开模力叠加会产生冲击，使系统提前产生疲劳破坏。这是许多肘杆式注塑机断拉杆、断模板以及模具损坏的最主要原因。
8/29/2005
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